[摘 要] 目前我國正大力推廣泵送混凝土,泵送混凝土不僅應(yīng)能改善混凝土的施工性能，對薄壁密筋結(jié)構(gòu)少振搗或不振搗施工，而且應(yīng)能減少收縮、防止裂縫、提高抗?jié)B性、改善耐久性。但是某些工程表明，泵送混凝土凝結(jié)異常時有發(fā)生，特別是溫度裂縫普遍存在，在一定程度上影響結(jié)構(gòu)的抗?jié)B性和耐久性，值得引起足夠的重視，本文結(jié)合作者的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，重點(diǎn)分析其產(chǎn)生原因，找出防止和治理裂縫的措施。 

　　[關(guān)鍵詞] 泵送 混凝土 溫度裂縫 成因 防治 　　
 
　　1　泵送混凝土的特點(diǎn) 

　　1.1　原材料和配合比 

　　1）水泥用量較多

　　強(qiáng)度等級C20～C60范圍為350～550kg/m3。 

　　2）超細(xì)摻合料時有添加

　　為改善混凝土性能，節(jié)約水泥和降低造價，混凝土中摻加粉煤灰、礦渣、沸石粉等摻合料。 

　　3）砂率偏高、砂用量多

　　為保證混凝土的流動性、粘聚性和保水性 ，以便于運(yùn)輸、泵送和澆筑，泵送混凝土的砂率要比普通流動性混凝土增大砂率6%以上，約為38～45%。 

　　4）石子最大粒徑

　　為滿足泵送和抗壓強(qiáng)度要求，與管道直徑比1∶2.5(卵石)、1∶3(碎石)～1∶4、1∶5。

　　5）水灰比宜為0.4～0.6

　　水灰比小于0.4時，混凝土的泵送阻力急劇增大；大于0.6時，混凝土則易泌水、分層、離析，也影響泵送。

　　6）泵送劑 

　　多為高效減水劑復(fù)合以緩凝劑、引氣劑等，對混凝土拌合物流動性和硬化混凝土的性能有影響，因而對裂縫也有影響。 

　　1.2　工藝 

　　1）混凝土拌制在攪拌站(樓)進(jìn)行，原材料計量準(zhǔn)確，攪拌均勻，但也偶有失控情況。 

　　2）多數(shù)攪拌站未設(shè)細(xì)摻合料、粉狀泵送劑、粉狀膨脹劑稱量和料侖，采用人工或容積法，使計量與分散存在問題，影響混凝土的均勻性。 

　　3）當(dāng)混凝土拌合物過乾、過稀，運(yùn)輸時間過長、停留時間過長且未進(jìn)行攪拌均勻前入泵時，混凝土拌合物乾稀不勻。 

　　4）每個運(yùn)輸車中混凝土的坍落度相差過大，加入泵車內(nèi)輸送時，會澆筑的混凝土均勻性變壞。 

　　5）混凝土澆筑后振搗不足、振搗過度，特別是面積系數(shù)很大的板材，采用振搗棒密實(shí)不均勻。 

　　6）大體積混凝土施工，當(dāng)技術(shù)措施不當(dāng)或不完善時，易產(chǎn)生溫度裂縫。

　　7）混凝土大面積板材，在澆筑后防風(fēng)、防曬、養(yǎng)護(hù)不足時，易產(chǎn)生干縮裂縫。

　　8）混凝土拌合物過乾或人工、無稱量加入高效減水劑或水時，混凝土質(zhì)量不易保證。
 
　　2　有關(guān)裂縫的一些概念 

　　混凝土是粗集料、細(xì)集料、水泥石、水和氣體所組成的非均質(zhì)堆聚結(jié)構(gòu)。混凝土混合料在不同溫濕度條件下凝結(jié)硬化，并同時產(chǎn)生體積變形。水泥石的干燥和冷卻收縮大，集料的干燥和冷卻收縮小，同時水泥石和集料之間相互粘結(jié)而約束，由于變形產(chǎn)生微裂縫。 

　　2.1 按裂縫產(chǎn)生原因分類

　　1）由外荷載(靜、動荷載)直接應(yīng)力引起的裂縫和次應(yīng)力引起的裂縫。

　　2）由變形變化引起的裂縫：包括結(jié)構(gòu)因溫度濕度變化、收縮、膨脹、不均勻沉陷等原因引起的裂縫。其特征是結(jié)構(gòu)要求變形，當(dāng)受到約束和限制時產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，應(yīng)力超過一定數(shù)值后產(chǎn)生裂縫，裂縫出現(xiàn)后變形得到滿足，內(nèi)應(yīng)力松弛。這種裂縫寬度大、內(nèi)應(yīng)力小，對荷載的影響小，但對耐久性損害大。據(jù)國內(nèi)外調(diào)查資料表明，工程結(jié)構(gòu)產(chǎn)生屬于變形變化(溫濕度、收縮與膨脹、不均勻沉降)引起的裂縫約占80%；屬于荷載引起的裂縫約占20%。 
目前筆者已遇到多起是泵送混凝土工程變形的溫度裂縫,這里僅就混凝土工程變形引起的溫度裂縫進(jìn)行一些探討。

　　2.2 引起變形裂縫的主要原因

　　混凝土由于溫度變化發(fā)生體積變形，膨脹或收縮，這是材料固有的物理特性。當(dāng)這種體積變化受到約束時就會產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，這種應(yīng)力如果超過了混凝土的抗拉強(qiáng)度，就會引起開裂。
例如大體積混凝土澆筑后，在硬化期間水泥放出大量水化熱，內(nèi)部溫度不斷上升，使混凝土表面與內(nèi)部溫差很大，如果其內(nèi)部與表面溫差超過２５℃時，就會產(chǎn)生裂縫。體積較大或者較長的混凝土結(jié)構(gòu)，在施工后幾天或幾十天中出現(xiàn)大量裂縫，
這就是因?yàn)闇囟茸兓鸬牧芽p。
　　
[Page]
　　3.溫度裂縫 

　　3.1　產(chǎn)生的原因和特征

　　1）水泥水化過程中產(chǎn)生大量的熱量，每克水泥放出502J的熱量，如果以水泥用量350～550kg/m3來計算，每m3混凝土將放出17500～27500KJ的熱量，從而使混凝土內(nèi)部溫度升高，在澆筑溫度的基礎(chǔ)上，通常升高35℃左右。如果按著我國施工驗(yàn)收規(guī)范規(guī)定澆筑溫度為28℃ 則可使混凝土內(nèi)部溫度達(dá)到65℃左右。但是，如果沒有降溫措施或澆筑溫度過高，混凝土內(nèi)部溫度高達(dá)80～90℃的情況也時有發(fā)生。水泥水化熱在1～3天可放出熱量的50%，由于熱量的傳遞、積存，混凝土內(nèi)部的最高溫度大約發(fā)生在澆筑后的3～5天，因?yàn)榛炷羶?nèi)部和表面的散熱條件不同，所以混凝土中心溫度低，形成溫度梯度，造成溫度變形和溫度應(yīng)力。溫度應(yīng)力和溫差成正比，溫度越大，溫度應(yīng)力也越大。當(dāng)這種溫度應(yīng)力超過混凝土的內(nèi)外約束應(yīng)力( 包括混凝土抗拉強(qiáng)度)時，就會產(chǎn)生裂縫。這種裂縫的特點(diǎn)是裂縫出現(xiàn)在混凝土澆筑后的3～5天，初期出現(xiàn)的裂縫很細(xì)，隨著時間的發(fā)展而繼續(xù)擴(kuò)大，甚至達(dá)到貫穿的情況。 

　　2）養(yǎng)護(hù)條件。養(yǎng)護(hù)是使水泥砼正常硬化的重要手段。養(yǎng)護(hù)條件對裂縫的出現(xiàn)有著關(guān)鍵的影響。在標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)條件下，水泥砼硬化正常，不會開裂，但只適用于試塊或是工廠的預(yù)制件生產(chǎn)，現(xiàn)場施工中不可能擁有這種條件。但是必須注意到，現(xiàn)場水泥砼養(yǎng)護(hù)越接近標(biāo)準(zhǔn)條件，水泥砼開裂可能性就越小。

　　3）施工質(zhì)量。水泥砼澆筑施工中，振搗不均勻，或是漏振、過振等情況，會造成水泥砼離析、密實(shí)度差、降低結(jié)構(gòu)的整體強(qiáng)度。水泥砼內(nèi)部氣泡不能完全排除時，裂縫在鋼筋表面泡則降低了水泥砼與鋼筋的粘結(jié)力。鋼筋若受到過多振動，則水泥漿在鋼筋周圍密集，也將大大降低粘結(jié)力。

　　4）外加劑使用不當(dāng)是最常見的一類事故,此類事故表現(xiàn)在：（１）混凝土澆筑后，局部或大部長時間不凝結(jié)硬化。（２）已澆筑完的混凝土結(jié)構(gòu)物表面起鼓包。

　　根據(jù)水泥砼裂縫成因，采取適當(dāng)措施進(jìn)行預(yù)防要比事后補(bǔ)救有效的多。也就是說采取以防為主的方法，歸納起來，可以從以下幾個方面著手：

　　3.3.2　混凝土原材料和配合比的選用

　　1）水泥品種選擇和水泥用量控制

　　大體積鋼筋混凝土引起裂縫的主要原因是水泥水化熱的大量積聚，使混凝土出現(xiàn)早期升溫和后期降溫，產(chǎn)生內(nèi)部和表面的溫差。減少溫差的措施是選用中熱硅酸鹽水泥或低熱礦渣硅酸鹽水泥，在摻加泵送劑或粉煤灰時，也可選用礦渣硅酸鹽水泥。再有，可充分利用混凝土后期強(qiáng)度，以減少水泥用量。根據(jù)大量試驗(yàn)研究和工程實(shí)踐表明，每m3混凝土的水泥用量增減10kg，其水化熱將使混凝土的溫度相應(yīng)升高或降低1℃。因此，為更好的控制水化熱所造成的溫度升高、減少溫度應(yīng)力，可以根據(jù)工程結(jié)構(gòu)實(shí)際承受荷載的情況，對工程結(jié)構(gòu)的強(qiáng)度和剛度進(jìn)行復(fù)核與驗(yàn)算，并取得設(shè)計單位的同意后，可用56天或90天抗壓強(qiáng)度代替28天抗壓強(qiáng)度作為設(shè)計強(qiáng)度。由于過去土木建筑物層數(shù)不多、跨度不大，且多為現(xiàn)場攪拌，施工工期短，混凝土標(biāo)準(zhǔn)試驗(yàn)齡期定為28天，但對于具有大體積鋼筋混凝土基礎(chǔ)的高層建筑，大多數(shù)的施工期限很長，少則1～2年，多則4～5年，28天不可能向混凝土結(jié)構(gòu)，特別是向大體積鋼筋混凝土基礎(chǔ)施加設(shè)計荷載，因此將試驗(yàn)混凝土標(biāo)準(zhǔn)強(qiáng)度的齡期推遲到56天或90天是合理的。如果充分利用混凝土的后期強(qiáng)度，則可使每m3混凝土的水泥用量減少40～70kg左右，則混凝土溫度相應(yīng)降低4～7℃。最后，為減少水泥水化熱和降低內(nèi)外溫差的辦法是減少水泥用量，將水泥用量盡量控制在450kg/m3以下。如果強(qiáng) 度允許，可采用摻加粉煤灰來調(diào)整。

　　2）摻加摻合料 

　　國內(nèi)外大量試驗(yàn)研究和工程實(shí)踐表明，混凝土中摻入一定數(shù)量優(yōu)質(zhì)的粉煤灰后，不但能代替部分水泥，而且由于粉煤灰顆粒呈球狀具有滾珠效應(yīng)，起到潤滑作用，可改善混凝土拌合物的流動性、粘聚性和保水性，并且能夠補(bǔ)充泵送混凝土中粒徑在0.315mm以下的細(xì)集料達(dá)到占15%的要求，從而改善了可泵性。同時，依照大體積混凝土所具有的強(qiáng)度特點(diǎn)，初期處于較高溫度條件下，強(qiáng)度增長較快、較高，但是后期強(qiáng)度增長緩慢。摻加粉煤灰后，其中的活性Al2O3、SiO2與水泥水化析出的CaO作用，形成新的水化產(chǎn)物，填充孔隙、增加密實(shí)度，從而改善了混凝土的后期強(qiáng)度。但是應(yīng)當(dāng)值得注意的是，摻加粉煤灰混凝土的早期抗拉強(qiáng)度和極限變形略有降低。因此，對早期抗裂要求較高的混凝土，粉煤灰摻量不宜太多，宜在10～15%以內(nèi)。

　　特別重要的效果是摻加原狀或磨細(xì)粉煤灰之后，可以降低混凝土中水泥水化熱，減少絕熱條件下的溫度升高。摻加粉煤灰的水泥混凝土的溫度和水化熱，在1～28d齡期內(nèi)，大致為：摻入粉煤灰的百分?jǐn)?shù)就是溫度和水化熱降低的百分?jǐn)?shù)，即摻加20%粉煤灰的水泥混凝土，其溫升和水化熱約為未摻粉煤灰的水泥混凝土的80%，可見摻加粉煤灰對降低混凝土的水化熱和溫升的效果是非常顯著的。目前許多商品混凝土廠家，由于認(rèn)識、技術(shù)、設(shè)備(料倉)等原因，尚未有效、充分地利用粉煤灰。

　　3）摻加外加劑 

　　摻加具有減水、增塑、緩凝、引氣的泵送劑，可以改善混凝土拌合物的流動性、粘聚性和保水性。由于其減水作用和分散作用，在降低用水量和提高強(qiáng)度的同時，還可以降低水化熱，推遲放熱峰出現(xiàn)的時間，因而減少溫度裂縫。 

必須重視以下三方面的問題：

　?。ǎ保┩饧觿┡c水泥的適應(yīng)性。外加劑進(jìn)場后，必須進(jìn)行試配，掌握其特性：坍落度的耗時損失、凝結(jié)時間、減水率等，以確定能否使用；對于硬石膏做調(diào)凝劑的水泥，這點(diǎn)尤其重要，以免混凝土攪拌成后，發(fā)生速凝或坍落度損失過快的問題。

　　（２）外加劑的每一次投料，都必須嚴(yán)格按照配合比計量。計量器具必須經(jīng)常進(jìn)行校驗(yàn)，保證其靈敏度和準(zhǔn)確度。

　?。ǎ常┓蹱钔饧觿┮３指稍餇顟B(tài)，防止受潮結(jié)塊。已經(jīng)結(jié)塊的粉狀外加劑，應(yīng)烘干、碾碎，過0.6毫米篩后使用，以免含未碾成粉狀的顆粒遇水膨脹，造成混凝土表面鼓包。

　　例如，在泵送混凝土中，摻入占水泥重量0.25%的木質(zhì)素磺酸鈣減水劑，不僅能使混凝土的泵送性能改善，而且可以減少拌合水和水泥用量，從而降低水化熱，延遲了水化熱釋放速度，推遲放熱峰。因此，不但減少了溫度應(yīng)力，而且使初凝和終凝時間延緩3～8h，降低了大體積混凝土施工中出現(xiàn)冷縫的可能性。

　　4）選用質(zhì)量優(yōu)良的粗細(xì)集料

[Page]
　　粗集料

　　根據(jù)結(jié)構(gòu)最小斷面尺寸和泵送管道內(nèi)徑，選擇合理的最大粒徑，盡可能選用較大的粒徑。要優(yōu)先選用天然連續(xù)級配的粗集料、使混凝土具有較好的可泵性，減少用水量、水泥用量，進(jìn)而減少水化熱。

　　例如5～40mm粒徑可比5～25mm粒徑的碎石或卵石混凝土可減少用水量6～8kg/m3，降低水泥用量15kg/m3，因而減少泌水、收縮和水化熱。

　　細(xì)集料

　　以采用級配良好的中砂為宜。實(shí)踐證明，采用細(xì)度模數(shù)2.8的中砂比采用細(xì)度模數(shù)2.3的中砂，可減少用水量20～25kg/ m3，可降低水泥用量28～35kg/m3，因而降低了水泥水化熱、混凝土溫升和收縮。

　　泵送混凝土應(yīng)注意選用合理砂率，砂率過大，不僅會影響混凝土的工作度和強(qiáng)度，而且能增大收縮和裂縫。 

　　3.3.3　泵送混凝土施工工藝改進(jìn)

　　1）控制混凝土出機(jī)溫度和澆筑溫度

　　為了降低混凝土的總溫升，減少大體積工程結(jié)構(gòu)的內(nèi)外溫差，控制混凝土的出機(jī)溫度和澆筑溫度也是一個重要措施。

　　對于出機(jī)溫度和澆筑溫度的控制，世界各國都非常重視，并有較明確的規(guī)定：我國《水工混凝土施工規(guī)范》(SDJ207-82)中規(guī)定：高溫季節(jié)施工時，混凝土最高澆筑溫度，不得超過28℃。為求得統(tǒng)一，《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》(GB50204-92)也規(guī)定了這個溫度值。日本規(guī)范規(guī)定，暑期混凝土的攪拌溫度為30℃以下，澆筑時的混凝土溫度應(yīng)低于35℃；對于大體積混凝土的溫度，規(guī)定拌制時為25℃以下，澆筑時要在30℃以下。前蘇聯(lián)規(guī)范規(guī)定，暑期施工時，當(dāng)澆筑表面系數(shù)大于3的結(jié)構(gòu)混凝土?xí)r，混凝土拌合物從攪拌站運(yùn)出時的溫度應(yīng)當(dāng)不超過30～35℃，而對于表面系數(shù)小于3的大體積結(jié)構(gòu)，混凝土拌合物溫度應(yīng)盡可能降低，且不超過20℃。美國規(guī)范規(guī)定，在炎熱的氣候條件下，澆筑溫度不得超過32℃。德國規(guī)范規(guī)定，在炎熱氣候時，新拌混凝土溫度，在卸車時不得超過30℃。

　　為了降低混凝土的出機(jī)溫度和澆筑溫度。最有效的方法是降低原料溫度，混凝土中石子比熱較小，但每m3混凝土中石子所占重量最大，所以最有效的辦法是降低石子溫度。在氣溫較高時，為了防止太陽直接照射，可以在砂石堆場搭設(shè)簡易遮陽棚，必要時可向集料噴淋霧狀水，或者在使用前用冷水沖洗集料。國外也有的攪拌混凝土?xí)r加冰塊冷卻。除此之外，攪拌運(yùn)輸車罐體、泵送管道保溫、冷卻也是必要的措施。

　　2）改進(jìn)工藝

　　攪拌工藝 

　　采用二次投料的凈漿裹石或砂漿裹石工藝，可以有效地防止水分聚集在水泥砂漿和石子的界面上，使硬化后界面過渡層結(jié)構(gòu)致密、粘結(jié)力增大，從而提高混凝土強(qiáng)度10%或節(jié)約水泥5%，并進(jìn)一步減少水化熱和裂縫。

　　振動工藝 

　　澆搗時，振搗捧要快插慢拔，根據(jù)不同的混凝土坍落度正確掌握振搗時間，避免過振或漏振，應(yīng)提倡采用二次振搗、二次抹面技術(shù)加強(qiáng)混凝土的澆灌振搗，提高密實(shí)度。以排除泌水、混凝土內(nèi)部的水分和氣泡。對已澆筑的混凝土，在終凝前進(jìn)行的二次振動，可排除混凝土因泌水，在石子、水平鋼筋下部形成的空隙和水分，提高粘結(jié)力和抗拉強(qiáng)度，并減少內(nèi)部裂縫與氣孔，提高抗裂性。

　　養(yǎng)護(hù)工藝 

　　為了嚴(yán)格控制大體積混凝土的內(nèi)外溫差，確?；炷临|(zhì)量，減少裂縫，養(yǎng)護(hù)是一個十分重要和關(guān)鍵的工序，必須切實(shí)做好。新澆混凝土早期養(yǎng)護(hù)尤為重要，可保證混凝土在早期盡可能少產(chǎn)生收縮。
　　混凝土養(yǎng)護(hù)主要是保持適當(dāng)?shù)臏囟群蜐穸葪l件。保溫能減少混凝土表面的熱擴(kuò)散，降低混凝土表層的溫差，防止表面裂縫。由于散熱時間延長，混凝土強(qiáng)度和松弛作用得到充分發(fā)揮，使混凝土總溫差產(chǎn)生的拉應(yīng)力小于混凝土的抗拉強(qiáng)度，防止了貫穿裂縫的產(chǎn)生。澆筑時間不長的混凝土，仍然處于凝結(jié)、硬化過程，水泥水化速度較快，適宜的潮濕條件可防止混凝土表面脫水而產(chǎn)生收縮裂縫。同時在潮濕條件下，可使水泥的水化充分、完全，從而提高混凝土的抗拉強(qiáng)度。 

　　對大體積混凝土加強(qiáng)保溫養(yǎng)護(hù)，是減少溫度裂縫的最有效措施。大體積混凝土的保溫養(yǎng)護(hù)，最常用的是采用草袋同塑料薄膜聯(lián)合使用，用草袋進(jìn)行保溫，用塑料薄膜保濕，保溫層的拆除應(yīng)根據(jù)測溫情況而定，要確認(rèn)內(nèi)外溫度差低于25℃時方能拆除，同時應(yīng)分層逐步拆除，應(yīng)盡量避免因?yàn)榻禍厮俣冗^快而引起混凝土開裂。

[Page]
　　對于厚大體積混凝土，施工時應(yīng)充分考慮水泥水化熱問題。采取必要的降溫措施(埋設(shè)散熱孔、通水排熱等)，避免水化熱高峰的集中出現(xiàn)、降低峰值。澆搗成型后，應(yīng)采取必要的蓄水保溫措施，表面覆蓋薄膜、濕麻袋等進(jìn)行養(yǎng)護(hù)，以防止由于混凝土內(nèi)外溫差過大而引起的溫度裂縫。

　　3）施工方案方面。良好的施工方案與預(yù)防、控制裂縫有很大的關(guān)系。施工方案主要應(yīng)確定一定澆筑量、施工縫間距、位置及構(gòu)造、澆筑時間、運(yùn)輸及振搗等。一次澆筑長度由垂直施工縫分割，最好是設(shè)置在變截面處或承受拉、剪、彎應(yīng)力較小的部位。除控制一次澆筑厚度外，分層位置即水平施工縫留設(shè)位置也應(yīng)加以注意，一般來說，因盡量留在變截面處，或遠(yuǎn)離受拉鋼筋部位而設(shè)在水泥砼的受壓區(qū)。澆筑前應(yīng)注意鋼筋綁扎質(zhì)量，并采取措施保證鋼筋的保護(hù)層厚度，澆筑混凝土?xí)r嚴(yán)禁施工人員在鋼筋網(wǎng)上踩踏。確定澆筑時間的原則應(yīng)盡量避開炎熱天氣和晝夜溫差大的日子。夏季應(yīng)注意混凝土的澆搗溫度，采用低溫入模、低溫養(yǎng)護(hù)，必要時經(jīng)試驗(yàn)可采用冰塊，以降低混凝土原材料的溫度。避免在雨中或大風(fēng)中澆灌混凝土。根據(jù)工程特點(diǎn)，充分利用混凝土后期強(qiáng)度，可以減少用水量，減少水化熱和收縮?；炷帘M可能晚拆模，拆模后混凝土表面溫度不應(yīng)下降15℃以上，拆模后要立即覆蓋或及時回填，避開外界氣候的影響，養(yǎng)護(hù)期應(yīng)以水泥砼強(qiáng)度增長最快的階段為準(zhǔn)，即7至28天，最好能長些。
 
　　4．鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)或構(gòu)件出現(xiàn)溫度裂縫，雖對承載能力無多大影響，但會引起鋼筋銹蝕，降低耐久性，或發(fā)生滲漏，影響使用，尤其是在住宅建筑中，現(xiàn)澆梁、板或剪力墻出現(xiàn)的裂縫會給居民造成不安全感，而且裂縫不僅會影響抗?jié)B效果，也易造成水分侵蝕鋼筋，影響使用耐久性。因此，應(yīng)對裂縫及時治理。常采用的裂縫治理方法有以下幾種:

　　4.1.表面修補(bǔ)法

　　適用于對承載能力沒有影響的表面裂縫的處理，也適用于大面積細(xì)裂縫防滲、防漏的處理。

　　1)表面涂抹水泥砂漿：將裂縫附近的混凝土表面鑿毛，或沿裂縫鑿成深15～20mm，寬150～200mm的凹槽，掃凈并灑水濕潤，先刷水泥凈漿一層，然后用1:2的水泥砂漿分2～3層涂抹，總厚度控制在10～20mm左右，并用鐵抹抹平壓光。有防水要求時應(yīng)用2mm厚水泥凈漿及5mm厚1:2的水泥砂漿交替抹壓4～5層，剛性防水層涂抹3～4小時后進(jìn)行覆蓋，灑水養(yǎng)護(hù)。在水泥砂漿中摻入占水泥重量1～3%的氯化鐵防水劑，可起到促凝和提高防水性能的效果。為了使砂漿與混凝土表面結(jié)合良好，抹光后的砂漿面應(yīng)覆蓋塑料薄膜，并用支撐模板頂緊加壓。

　　2)表面涂抹環(huán)氧膠泥：涂抹環(huán)氧膠泥前，先將裂縫附近80～100mm寬度范圍內(nèi)的灰塵、浮渣用壓縮空氣吹凈，或用鋼絲刷、砂紙、毛刷清除干凈并洗凈，油污可用二甲苯或丙酮擦洗一遍，如表面潮濕，應(yīng)用噴燈烘烤干燥、預(yù)熱，以保證環(huán)氧膠泥與混凝土粘結(jié)良好。若基層難以干燥，則用環(huán)氧煤焦油膠泥涂抹。涂抹時，用毛刷或刮板均勻蘸取膠泥，并涂刮在裂縫表面。

　　3)采用環(huán)氧粘貼玻璃布：玻璃布使用前應(yīng)在堿水中煮沸30～60分鐘，然后用清水漂凈并晾干，以除去油脂，保證粘結(jié)。一般貼1～2層玻璃布。第二層玻璃布的周邊應(yīng)比下面一層寬10～12mm，以便壓邊。

　　4)表面涂刷油漆、瀝青：涂刷前混凝土表面應(yīng)干燥。

　　5)表面鑿槽嵌補(bǔ)：沿混凝土裂縫鑿一條深槽，槽內(nèi)嵌水泥砂漿或環(huán)氧膠泥、聚氯乙烯膠泥、瀝青油膏等，表面作砂漿保護(hù)層。槽內(nèi)混凝土面應(yīng)修理平整并清洗干凈，不平處用水泥砂漿填補(bǔ)，保持槽內(nèi)干燥，否則應(yīng)先導(dǎo)滲、烘干，待槽內(nèi)干燥后再行嵌補(bǔ)。環(huán)氧煤焦油膠泥可在潮濕情況下填補(bǔ)，但不能有淌水現(xiàn)象。嵌補(bǔ)前先用素水泥漿或稀膠泥在基層刷一層，然后用抹子或刮刀將砂漿或環(huán)氧膠泥、聚氯乙烯膠泥嵌入槽內(nèi)壓實(shí)，最后用1:2水泥砂漿抹平壓光。在側(cè)面或頂面嵌填時，應(yīng)使用封槽托板逐段嵌托并壓緊，待凝固后再將托板去掉。

　　4.2內(nèi)部修補(bǔ)法

　　內(nèi)部修補(bǔ)法是用壓漿泵將膠結(jié)料壓入裂縫中，由于其凝結(jié)、硬化而起到補(bǔ)縫作用，以恢復(fù)結(jié)構(gòu)的整體性。這種方法適用于對結(jié)構(gòu)整體性有影響，或有防水、防滲要求的裂縫修補(bǔ)。常用的灌漿材料有水泥和化學(xué)材料，可按裂縫的性質(zhì)、寬度、施工條件等具體情況選用。一般對寬度大于0.5mm的裂縫，可采用水泥灌漿，對寬度小于0.5mm的裂縫，或較大的溫度收縮裂縫，宜采用化學(xué)灌漿。

　　1)水泥灌漿：一般用于大體積混凝土結(jié)構(gòu)的修補(bǔ)，主要施工程序是鉆孔、沖洗、止?jié){、堵漏、埋管、試水、灌漿。鉆孔采用風(fēng)鉆或打眼機(jī)進(jìn)行，孔距l(xiāng)～1.5m，除淺孔采用騎縫孔外，—般鉆孔軸線與裂縫呈30～45度斜角，孔深應(yīng)穿過裂縫面0.5m以上，當(dāng)有兩排或兩排以上的孔時，宜交錯或呈梅花形布置，但應(yīng)注意防止沿裂縫鉆孔。沖洗在每條裂縫鉆孔完畢后進(jìn)行，其順序按豎向排列自上而下逐孔沖洗。止?jié){及堵漏待縫面沖洗干凈后，在裂縫表面用1:2的水泥砂漿或用環(huán)氧膠泥涂抹。埋管（一般用直徑19～38mm的鋼管作灌漿管，鋼管上部加工絲扣）安裝前應(yīng)在外壁裹上舊棉絮并用麻絲纏緊，然后旋入孔中，孔口管壁周圍的孔隙用舊棉絮或其它材料塞緊，并用水泥砂漿或硫磺砂漿封堵，防止冒漿或灌漿管從孔口脫出。試水是用0.098～0.196MPa壓力水作滲水試驗(yàn)，采取灌漿孔壓水、排氣孔排水的方法，檢查裂縫和管路暢通情況，然后關(guān)閉排氣孔，檢查止?jié){堵漏效果，并濕潤縫面以利于粘結(jié)。灌漿應(yīng)采用425號以上的普通水泥，細(xì)度要求經(jīng)6400孔／cm2的標(biāo)準(zhǔn)篩過篩，篩余量在2%以下，可使用2:1、1:1、0.5:1等幾種水灰比的水泥凈漿或1:0.54:0.3（即水泥：粉煤灰：水）的水泥粉煤灰漿，灌漿壓力一般為0.294～0.491MPa，壓漿完畢時漿孔內(nèi)應(yīng)充滿灰漿，并填入濕凈砂，用棒搗實(shí)，每條裂縫應(yīng)按壓漿順序依次進(jìn)行，當(dāng)出現(xiàn)大量滲漏情況時，應(yīng)立即停泵堵漏，然后繼續(xù)壓漿。

　　2)化學(xué)灌漿：化學(xué)灌漿能控制凝結(jié)時間，有較高粘結(jié)強(qiáng)度和一定的彈性，恢復(fù)結(jié)構(gòu)整體性效果較好，適用于各種情況下的裂縫修補(bǔ)及堵漏、防滲處理。灌漿材料應(yīng)根據(jù)裂縫性質(zhì)、裂縫寬度和干燥情況選用。常用的灌漿材料有環(huán)氧樹脂漿液（能修補(bǔ)縫寬0.2mm以下的干燥裂縫）、甲凝（能灌0.03～0.1mm的干燥細(xì)微裂縫）、丙凝（用于堵水、止漏及滲水裂縫的修補(bǔ)，能灌0.1mm以下的細(xì)裂縫）等。環(huán)氧樹脂漿液具有粘結(jié)強(qiáng)度高、施工操作方便、成本低等優(yōu)點(diǎn)，應(yīng)用最廣。灌漿操作主要工序是表面處理（布置灌漿嘴和試氣）、灌漿、封孔，一般采取騎縫直接用灌漿嘴施灌，不用另外鉆孔。配制環(huán)氧漿液時，應(yīng)根據(jù)氣溫控制材料溫度和漿液的初凝時間（1小時左右）。灌漿時，操作人員要戴上防毒口罩，以防中毒。

　　保證工程質(zhì)量，既是一個技術(shù)問題，又是一個管理問題，我們必須以規(guī)范、規(guī)程為標(biāo)準(zhǔn)，嚴(yán)格操作、科學(xué)管理，用認(rèn)真的態(tài)度控制好每一個環(huán)節(jié)，只有這樣，才能夠真正解決混凝土樓板的裂縫問題。
 
　　參考文獻(xiàn)
 
　　1 建筑施工手冊．北京：中國建筑工業(yè)出版社，2003年第四版

　　2 建筑結(jié)構(gòu)設(shè)計綜合手冊．河南：河南科學(xué)技術(shù)出版社，1990

　　3 混凝土結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范GB50010-2002．北京：中國建筑工業(yè)出版社，2002

　　4 地下工程防水技術(shù)規(guī)范GB50108-2001．北京：中國計劃出版社，2001