1、安裝
    
　　若是由混凝土攪拌輸送車供料的混凝土輸送泵(簡稱泵機)，可就地安裝，只要能方便接管和喂料就可以，如果是現(xiàn)場攪拌混凝土供料，首先應根據(jù)場地和攪拌機的上料方式來確定攪拌機的位置，再根據(jù)攪拌機的卸料高度和適于泵送及接管的要求，來確定泵機的位置。安裝方法如下：
    
　　(1)首先將泵機置于堅定的水泥地面或石墩上，使其保持水平，并將泵機4個支腿的定位銷和安全銷鎖緊，使輪胎脫離地面或卸掉輪胎。
    
　　(2)在攪拌機的出料口和泵機料斗之間做一溜槽，使攪拌機卸出的料通過溜槽進入泵機的料斗。溜槽通常用角鋼作骨架，由1.5mm厚的鋼板焊接而成。溜槽下面用支撐架起，使之牢固。對溜槽，要求坡度適當，傾斜角度最好為25度-40度，溜槽與泵機料斗之間要留有一定的空間，便于清洗料斗和篩子。
    
　　(3)通常情況下，對泵機的料斗上方需加高20cm左右，這樣可加大料斗的容積，以保證混凝土不外流(因強制式攪拌機最好一次卸完料，這樣流進料斗的混凝土比較均勻，如分次卸料，最后出來的混凝土石子偏多，對泵送不利，如果采用的是大容量的攪拌機，可以事先做一個儲料斗，以保證連續(xù)供料。)
    
　　(4)泵機安裝就位后，要保證泵機的罩殼門能開、關自如，便于維修操作。
    
　　2、管路布置
    
　　(1)管路布置應在保證順利泵送和正常輸送的前提下，盡量縮短其長度，并減少彎管，以減少輸送阻力。
    
　　(2)最好先在錐管前面接2m以上的直管后再使用彎管，還須保證直管軸線與錐管軸線重合，并做到固定可靠，以便錐管在拆卸清洗后能快速裝回。
    
　　(3)各管路須連接牢固，彎管處須加設牢固的固定裝置，水平管路每10m間距需設立一個牢固點，管路卡箍要懸空，以便于拆、接管路。各卡箍一定要緊固到位，保證接頭密封嚴密，不漏漿、漏水。
    
　　(4)根據(jù)現(xiàn)場施工條件并結(jié)合接管要求接管，合理布置管路以消除隱患。
    
　　3、調(diào)試
    
　　(1)泵機安裝就位后，應先對泵機進行整體檢查，檢查內(nèi)容包括：油箱內(nèi)的液位是否在規(guī)定的范圍內(nèi)，液壓膠管接頭、管夾固定座等連接件是否松動，有無漏油的地方，電器元件的連線是否斷線或脫線，觸頭螺釘是否松動，料斗內(nèi)是否有異物或雜質(zhì)。
    
　　(2)電器方面的檢查。首先，應檢查現(xiàn)場電壓是否為(380±10%)V，泵機須設置一個專用控制開關，所用電纜線的規(guī)格與泵機上的主電纜線須一致，并按要求接好地線。然后做到下列檢查：
    
　　A、合上控制線路開關，電源指示燈亮，同時可編程序控制器PLC模塊得電，此時觀察模塊上的指示燈(分別為啟動、運行和故障)，如果啟動、運行燈亮；而故障燈滅，則說明正常，即可進行正常操作，反之則不正常，泵機不能運轉(zhuǎn)。
    
　　B、按電機起動按鈕，看電機的交流接觸器是否按程序動作，電機指示燈是否亮。 [Page] 
    
　　C、分別按泵送、反泵、試壓、攪拌按鈕，看可編程序控制器是否有輸入和輸出信號。
    
　　(3)如果上述一切正常，泵機即可啟動運轉(zhuǎn)。
    
　　A、將主電機和控制線路的空氣開關拔到“合”位置。打開鑰匙或急停開關，如電源指示燈亮，表明控制電路的電源已接通。
    
　　B、點動電機起動按鈕，讓主電機運轉(zhuǎn)1-2S，并檢查主電機轉(zhuǎn)向，(從電機輸出軸看應為逆時針方向，即與主液壓泵標示的旋向一致)；如果轉(zhuǎn)向不對，只要任意交換總電源的兩相電源即可。 
   
　　C、將整機空運轉(zhuǎn)10min，檢查整機有無異常噪聲，各管夾接頭是否松動或漏油，板閥壓力是否達到規(guī)定的數(shù)值。
    
　　D、打開水箱蓋，向水箱加滿清水或至少淹沒活塞桿，無水運動會使軸密封及混凝土缸活塞迅速損壞。
    
　　E、檢查潤滑泵是否有潤滑油，并按要求加潤滑油。
    
　　F、用黃油槍分別向分配閥油缸和水箱內(nèi)的中間接桿油標加滿潤滑油。
    
　　G、進行試壓操作10S，向閉合油路補油并檢查主系統(tǒng)壓力。
    
　　H、按泵送按鈕，觀察泵機動作是否正常，啟動攪拌，檢查其正、反轉(zhuǎn)是否與開關標示的方向一致，(從馬達輸出軸看，順時針方向為正轉(zhuǎn))。
    
　　I、泵送10min后進行反泵操作，并檢查正、反泵是否與開關標示的方向一致。
    
　　在整個運轉(zhuǎn)當中，要時刻注意泵機各個部位的連接，高壓膠管及各個儀表的情況，如遇緊急情況直接按總停開關停機，以防萬一。
    
　　(4)混凝土方面。整機空載調(diào)試完畢后就可準備泵送混凝土，但在泵送前還要做到：了解混凝土中粗骨料的品種和質(zhì)量以及粒徑和級配，并組成嚴密的勞動組織，合理分工，布置好聯(lián)絡措施，由專人負責監(jiān)督供料情況，并準備好各種檢修工具及輸送管路的清洗用具，備好夜間照明燈。
    
　　由于粗骨料最大粒徑受輸達管路最小工徑的限制，故要求碎石的最大粒徑不超過1/4管徑，卵石不超過1/3管徑，允許有少量超徑骨料混入，但不得超過2%，并且它們必須是分散的，細骨料的種類，用戶沙配制的混凝土可泵性最好，平均粒徑為0.25-0.3mm，一般沙率為38%-45%，對于粗沙，要求沙率在45%以上，細沙則在31%-33%較好，泵送混凝土的水灰比要在0.4-0.6之間，外加劑一般情況用減水劑，它能使水泥漿的凝聚結(jié)構變成分散性結(jié)構，從而提高了流動性。
    
　　混凝土的坍落度一般控制在8-23cm,對遠距離和大高度的泵送一般控制在18-20cm，對向下泵送且落差較大的，一般控制在12-14cm.
    
　　(5)泵送混凝土時要注意以下幾點：
    
　　A、啟動混凝土泵作空運轉(zhuǎn)，如果氣溫較低，則空運轉(zhuǎn)時間應較長，液壓油的溫度須升至15攝氏度才能泵送。
    
　　B、向料斗加入一定量的清水，以溫潤料斗，分配閥及輸送管路。
    
　　C、在泵送混凝土前，須先泵送砂漿0.5-1m3；在料斗內(nèi)須保留部分砂漿(至料斗軸線上、下處)，待混凝土加入料斗后才一起泵送。 [Page] 
    
　　D、在泵送混凝土過程中，要嚴格注意混凝土的實際攪拌質(zhì)量和坍落度，若攪拌出來的混凝土不符合泵送要求，必須剔除。
    
　　E、料斗網(wǎng)上不應堆滿混凝土，對網(wǎng)上的超粒徑骨料及雜物要及時清除，當料斗內(nèi)的攪拌軸被卡死不轉(zhuǎn)時，要暫停泵送，并及時反轉(zhuǎn)操作，排除故障，料斗中的混凝土不能太少，以防止因吸空而導致管路堵塞，當供料跟不上時，要及時停止泵送。
    
　　F、泵送作業(yè)須長時間中斷時，應停止料斗內(nèi)的攪拌工作，否則會使混凝土中的粗骨料下沉，再次泵送時，應先攪拌，須在正、反泵操作進行兩個行程后才可恢復正常泵送。
    
　　G、在泵送過程中，要經(jīng)常觀察泵機上各個儀表的壓力及潤滑等情況，若出現(xiàn)異常，應及時排除，以確保泵送正常進行。
    
　　4、管路清洗
    
　　在清洗輸送管路前，最好先泵送0.5-1m3的砂漿，并在全部泵送完后再停機，然后扳動板閥開關，卸掉蓄能器的壓力。
    
　　管路清洗有兩種方法，即水洗和氣洗，不管是水洗或氣洗，都要將閥箱體和料斗清洗干凈。水洗時，應打開錐管并將其清洗干凈，然后將用水浸過的扎成圓柱形的水泥袋和清洗球先后將進已清洗干凈的錐管中，再接回錐管和管路，關閉卸斗門，再向料斗注滿水(須保持水源不斷)；泵送水，直到清洗球從輸送管的前端冒出為止。
    
　　水洗，要求切割環(huán)和眼睛板(碟閥泵則是板閥與系桿和上下耐磨片)的間隙要小，需有大量的水，嚴格密封，做到清洗球后的水不向前滲透。在水洗快結(jié)束時，要注意管路中的水，不要流到混凝土的澆注地點，經(jīng)免影響混凝土的質(zhì)量。此方法操作簡單，危險性較小，比較常用。
    
　　氣洗，即用壓縮空氣吹洗，它是將浸透水的清洗球先塞進氣洗接頭，再接與變徑相接的第一根直管，并在管路的末端接上安全蓋，(安全蓋的孔口須朝下)。氣洗時，須控制壓縮空氣的壓力不超過0.8MPa；氣閥要緩慢開啟，當混凝土能順利流出時才可開大氣閥；氣洗完畢后，要馬上關閉氣閥。 

　　氣洗需要配備空氣壓縮機，要嚴格按規(guī)定操作，要求管路密封性好，但氣洗不可能洗很長的管路，對遠距離的管路應分段清洗，此方法操作須謹慎，危險性較大，所以施工人員要遠離出口方向，以防止粒料或清洗球飛出傷人。 　
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