堿骨料反應條件是在混凝土配制時形成的，即配制的混凝土中只有足夠的堿和反應性骨料，在混凝土澆筑后就會逐漸反應，在反應產(chǎn)物的數(shù)量吸水膨脹和內(nèi)應力足以使混凝土開裂的時候，工程便開始出現(xiàn)裂縫。這種裂縫和對工程的損害隨著堿骨料反應的發(fā)展而發(fā)展，嚴重時會使工程崩潰。有人試圖用阻擋水分來源的方法控制堿骨料反應的發(fā)展，例如筆者見過的日本從大孤到神戶的高速公路松原段陸地立交橋，橋墩和梁發(fā)生大面積堿骨料反應開裂，日本曾采取將所有裂縫注入環(huán)氧樹脂，注射后又將整個梁、橋墩表面全用環(huán)氧樹脂涂層封閉，企圖通過阻止水分和濕空氣進入的方法控制堿骨料反應的進展，結果僅僅經(jīng)過一年，又多處開裂。因此世界各國都是在配制混凝土時采取措施，使混凝土工程不具備堿骨料反應的條件。主要有以下幾種措施。

　　1、控制水泥含堿量自1941年美國提出水泥含量低于0.6%氧氣化鈉當量（即na2o+0.658k2o）為預防發(fā)生堿骨料反應的安全界限以來，雖然對有些地區(qū)的骨料在水泥含量低于0.4%時仍可發(fā)生堿骨料反應對工程的損害，但在一般情況下，水泥含量低于0.6%作為預防堿骨料反應的安全界限已為世界多數(shù)國家所接受，已有二十多個國家將此安全界限列入國家標準或規(guī)范。許多國家如新西蘭、英國、日本等國內(nèi)大部分水泥廠均生產(chǎn)含堿量低于0.6%的水泥。加拿大鐵路局則規(guī)定，不訟是否使用活性骨料，鐵路工程混凝土一律使用含堿量低于0.6%的低堿水泥。

　　2、控制混凝土中含堿量由于混凝土中堿的來源不僅是從水泥，而且從混合材、外加劑、水，甚至有時從骨料（例如海砂）中來，因此控制混凝土各種原材料總堿量比單純控制水泥含堿量更重要。對此，南非曾規(guī)定每m3混凝土中總堿量不得超過2.1kg，英國提出以每m3混凝土全部原材料總堿量（na2o當量）不超過3kg，已為許多國家所接受。

　　3、對骨料選擇使用如果混凝土含堿量低于3kg/m3，可以不做骨料活性檢驗，如果水泥含堿量高或混凝土總堿量高于3kg/m3，則應對骨料進行活性檢測，如經(jīng)檢測為活性骨料，則不能使用，或經(jīng)與非活性骨料按一定比例混合后，經(jīng)試驗對工程無損害時，方可按試驗規(guī)定的比例混合使用。

　　4、摻混合材摻某些活性混合材可緩解、抑制混凝土的堿骨料反應。根據(jù)各國試驗資料，摻s——10%的硅灰可以有效的抑制堿骨料反應，據(jù)悉冰島自1979年以來，一直在生產(chǎn)水泥時摻5—7.5%硅灰，以預防堿骨料反應對工程的損害。另外摻粉煤灰也很有效，粉煤灰的含堿量不同，經(jīng)試驗，即使含堿量高的粉煤灰，如果取代30%的水泥，也可有效地掏堿骨料反應。另外常用的抑制性混合材還有高爐礦渣，但摻量必須大于50%才能有效地抑制堿骨料反應對工程的損害，現(xiàn)大美、英、德諸國對高爐礦渣的推薦摻量均為 50%以上。

　　5、隔絕水和濕空氣的來源如果在擔心混凝土工程發(fā)生堿骨料反應的部位能有效地隔絕水和空氣的來源，也可以取得緩和堿骨料反應對工程損害的效果。