近年來，浙江省衢州市主動適應(yīng)、積極應(yīng)對發(fā)展新形勢，大力推動水泥行業(yè)布局優(yōu)化和轉(zhuǎn)型升級，在努力探索產(chǎn)業(yè)綠色轉(zhuǎn)型、推動高質(zhì)量發(fā)展上持續(xù)發(fā)力、精準(zhǔn)施策。

日前，浙江省首條氮氧化物排放穩(wěn)定控制在50mg/m³以下的水泥熟料生產(chǎn)線在江山南方水泥有限公司正式運行，提前4年多時間實現(xiàn)二階段超低排放目標(biāo)。據(jù)悉，該條項目采用新的管道爐脫硝技術(shù)，實現(xiàn)氮氧化物排放濃度較特別排放限值下降84.3%，年排放量可減少600噸。

“該技術(shù)新建管道脫硝爐進(jìn)氣口與窯尾煙室頂縮口連接，排氣口與分解爐底部連接。因此，在管道爐的進(jìn)氣端噴入一定量的煤粉和物料，可從源頭上將窯內(nèi)產(chǎn)生的氮氧化物還原成氮氣等無污染氣體?！惫鞠嚓P(guān)負(fù)責(zé)人介紹，該技術(shù)的采用不僅減少了60%的氮氧化物生成，還對剩余的40%氮氧化物進(jìn)一步脫硝，從而實現(xiàn)超低排放。

該技術(shù)最大亮點在于節(jié)能減排的同時，有效保障了產(chǎn)出產(chǎn)能，最大限度地實現(xiàn)了經(jīng)濟(jì)和環(huán)保的雙贏。據(jù)悉，通過管道爐脫硝改造，在煤耗稍有下降（每年少用472噸）的情況下，產(chǎn)質(zhì)量都有一定的提高。試運行以來，氨水用量比原來少用70L/h左右，每年少用486.8噸；氮氧化物的排放量由原來的300mg/Nm³降到了現(xiàn)在的43mg/Nm³左右，每年氮氧化物減排425噸。后期也不需要其他投入，大大降低了運營成本及能源消耗。

超低排放改造是水泥企業(yè)實現(xiàn)轉(zhuǎn)型發(fā)展必須攻克的難點，在愈來愈嚴(yán)的排放標(biāo)準(zhǔn)下，水泥企業(yè)應(yīng)該如何應(yīng)對？為此，2021年4月20-21日，中國水泥網(wǎng)將在杭州舉辦 以“同使命·謀創(chuàng)新·共發(fā)展”為主題的“2021中國水泥產(chǎn)業(yè)峰會暨T0P100頒獎典禮” ，誠邀業(yè)內(nèi)人士前來共同深度探討水泥廠實現(xiàn)超低排放的技術(shù)路徑。