3年前，該廠花費4000多萬元，采用先進的工藝和設(shè)備，對一線回轉(zhuǎn)窯、生料磨、石灰石破碎和水泥磨等系統(tǒng)進行增產(chǎn)節(jié)能改造，其中窯日產(chǎn)量從600t改造擴大到1000t以上。一線窯系統(tǒng)通過不斷完善裝備能力，加強窯內(nèi)通風(fēng)，優(yōu)化配方操作控制，去年窯熟料時產(chǎn)同比增加了3.6t，而噸熟料電耗、實物煤耗同比分別下降3.65kWh和0.61kg.同時生料磨通過筒體加長及電機擴容等改造，時產(chǎn)增加了8t以上，噸生料電耗下降了0.44kWh，尤其是今年年初結(jié)合大修對出磨風(fēng)管進行改造，優(yōu)化調(diào)整操作控制參數(shù)，使時產(chǎn)、電耗情況進步更加明顯，基本能夠滿足擴產(chǎn)后窯所需生料量。供兩條線用量的石灰石破碎選用錘式破碎機，針對使用初期錘頭磨損快、消耗大等難題，通過技術(shù)攻關(guān)，采用錘頭堆焊修復(fù)利用及多次翻面安裝使用后，極大降低了錘耗，去年全年錘頭消耗同比減少近四分之三的費用。二線窯經(jīng)過對預(yù)熱器分解爐鵝頸管和一級內(nèi)筒抬高加長改造及各散料平臺改進后，時產(chǎn)增加1.6t，電耗、實物煤耗同比分別下降2.29kWh和0.67kg.據(jù)初步統(tǒng)計，兩條窯改造后每年可節(jié)電360多萬千瓦時，節(jié)煤800多噸。

     一線水泥磨系統(tǒng)運用高效節(jié)能的輥壓機加打散機組成開流粉磨操作系統(tǒng)改造后，使時產(chǎn)增加50%，電耗下降20%.接著該廠又投資七八百萬元，借鑒一線改造成功經(jīng)驗，對二線水泥磨也進行改造，其節(jié)能降耗效果同樣十分明顯。經(jīng)統(tǒng)計每年僅節(jié)電至少達800萬千瓦時，節(jié)約鋼球鋼段等研磨體消耗價值達150多萬元，運行兩年來已經(jīng)收回投資額。去年以來又分別對礦渣磨、粉煤灰摻加工藝和輥壓機減速機等進行多項具有投資省見效快的技術(shù)創(chuàng)新改造，進一步采取降低水泥篩余、添加助磨劑、加大粉煤灰用量、優(yōu)化質(zhì)量配方、嚴格控制水泥質(zhì)量等技術(shù)措施，使輥壓機聯(lián)合粉磨的增產(chǎn)節(jié)能降耗優(yōu)勢得到充分發(fā)揮。

     為了使節(jié)能降耗成為企業(yè)永恒的主題，該廠每年都修訂具體指標(biāo)，將節(jié)能降耗責(zé)任落實到該廠車間部門的每個員工身上。同時該廠還每月進行核算分析，并實行節(jié)獎超罰的考核制度。經(jīng)過多年持之以恒，該廠熟料煤耗和水泥綜合電耗有了較大的改善，已接近或達到浙江省新型干法水泥企業(yè)管理規(guī)范的消耗指標(biāo)。針對煤耗波動變化大等問題，今年又成立攻關(guān)小組進行技術(shù)攻關(guān)，經(jīng)過改善噴煤管燃燒器用煤風(fēng)量和合理控制篦冷機冷卻風(fēng)量等調(diào)整措施，加強窯內(nèi)通風(fēng)、采取嚴密的巡檢操作控制等措施，各項指標(biāo)有了明顯進步。

     該廠通過不斷的技術(shù)創(chuàng)新，提升節(jié)能降耗能力。同時尖峰牌水泥產(chǎn)品繼續(xù)保持國家免檢產(chǎn)品和省名牌產(chǎn)品榮譽稱號，既扭轉(zhuǎn)企業(yè)劣勢，又取得了良好的收益。