陜西秦嶺水泥（集團(tuán)）股份有限公司近幾年來認(rèn)真貫徹落實(shí)科學(xué)發(fā)展觀，充分依靠產(chǎn)業(yè)政策和科技進(jìn)步，加強(qiáng)能源管理，實(shí)施資源綜合利用和清潔生產(chǎn)，健全領(lǐng)導(dǎo)機(jī)構(gòu)，成立相應(yīng)推進(jìn)小組，使節(jié)能減排工作深入廣大干部職工心中，并逐步成為自覺行動(dòng)。

     為了使節(jié)能減排工作深入持久開展下去，并真正取得實(shí)效，該公司專門制定了《節(jié)能規(guī)劃》，共分三個(gè)階段實(shí)施。

     第一階段是立足現(xiàn)有和在建生產(chǎn)設(shè)備，加強(qiáng)能源管理，改進(jìn)現(xiàn)場(chǎng)管理和技術(shù)管理。主要針對(duì)5000t／d熟料生產(chǎn)線和配套200萬噸粉磨系統(tǒng)。5000噸生產(chǎn)線于2006年投產(chǎn)后，節(jié)能降耗工作又是一個(gè)鮮明特點(diǎn)。該生產(chǎn)線不僅單機(jī)生產(chǎn)能力大，系統(tǒng)熱耗低，而且較傳統(tǒng)的濕法生產(chǎn)線噸熟料煤耗降低約100kg原煤／噸熟料，充分顯示了先進(jìn)工藝的節(jié)能優(yōu)勢(shì)。在建200萬噸粉磨配套系統(tǒng)，已設(shè)計(jì)為輥壓機(jī)加球磨機(jī)系統(tǒng)，為目前行業(yè)內(nèi)最先進(jìn)的工藝技術(shù)方案，其實(shí)際運(yùn)行電耗較普通圈流球磨機(jī)系統(tǒng)減少30％左右，即噸水泥可節(jié)電15kwh左右，預(yù)計(jì)投產(chǎn)后年可節(jié)電3000萬kwh，折合標(biāo)準(zhǔn)煤3687噸。

     第二階段是通過增加、改造設(shè)備和推廣應(yīng)用節(jié)電技術(shù)，提高余熱余能回收利用，提高設(shè)備的能源利用效率，達(dá)到先進(jìn)水平。主要措施是對(duì)局部落后工藝牗如氣力輸送改造成機(jī)械輸送牘進(jìn)行節(jié)能改造；推廣使用電機(jī)節(jié)電技術(shù)；充分利用煙氣余熱建設(shè)純低溫發(fā)電站等。公司制訂的綜合目標(biāo)為噸水泥產(chǎn)品綜合能耗2010年達(dá)到125kg標(biāo)準(zhǔn)煤牗電按當(dāng)量值折算牘牷噸熟料燒成煤耗2010年達(dá)到108kg標(biāo)準(zhǔn)煤，噸水泥產(chǎn)品綜合電耗2010年達(dá)到110kwh／t。

     第三階段是以濕法回轉(zhuǎn)窯的技術(shù)改造為重點(diǎn)，全面淘汰能耗高的生產(chǎn)工藝。該公司現(xiàn)有4條濕法旋窯生產(chǎn)線，工藝落后、系統(tǒng)熱耗高、且設(shè)備老化、生產(chǎn)效率低、環(huán)境污染嚴(yán)重。隨著水泥工業(yè)新技術(shù)的發(fā)展，濕法回轉(zhuǎn)窯已經(jīng)不能滿足現(xiàn)代新型水泥工業(yè)的要求。該公司計(jì)劃采用新型干法窯預(yù)分解技術(shù)對(duì)現(xiàn)有的4臺(tái)濕法回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行全面的技術(shù)改造，將4條濕法回轉(zhuǎn)窯改造為新型干法預(yù)分解窯水泥生產(chǎn)線，真正實(shí)現(xiàn)該生產(chǎn)線節(jié)能降耗、產(chǎn)能提升和降低成本，提高企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)力。

     與此同時(shí)，該公司杜絕生產(chǎn)過程中水、電、風(fēng)、油的跑冒滴漏；加強(qiáng)原煤管理，優(yōu)化熟料煅燒工藝；進(jìn)行風(fēng)機(jī)及照明節(jié)能技術(shù)改造；提高供配電系統(tǒng)功率因數(shù)等。通過3個(gè)階段節(jié)能工作實(shí)施計(jì)劃于2006年—2010年逐步實(shí)施，用5—8年時(shí)間建成節(jié)約型環(huán)保企業(yè)。