為緊密配合實施西部大開發(fā)戰(zhàn)略，由成都建材設計研究院設計并與雙馬集團共同組織試生產(chǎn)的四川雙馬水泥（集團）有限公司日產(chǎn)１５００噸熟料“濕磨干燒”生產(chǎn)線一次點火投料成功，順利通過達標達產(chǎn)考核，整個項目建設工期僅１０個月，噸熟料投資僅１７７元，成為進入２１世紀后在西部率先建成的第一條“濕磨干燒”生產(chǎn)線。

    這條新型“濕磨干燒”水泥熟料生產(chǎn)線的突出特色是：

    投資最省。整個項目計劃總投資１２２２６.８萬元，噸水泥投資僅２３５元；后因計劃調(diào)整，在綿陽市石馬另建１個年產(chǎn)３８萬噸水泥粉磨站，本項目中水泥制成等部分未建，據(jù)工程初步結算，總投資７８００萬元；按新增熟料生產(chǎn)能力計算，熟料噸投資僅１７７元，不僅低于同期新建的新型預分解干法工藝生產(chǎn)線，也低于該公司前幾年新建的濕法工藝生產(chǎn)線。

    在投料累計運行３２０多個小時后，不久前順利通過３天達標考核。平均每小時熟料產(chǎn)量為６７.５噸（１６２０噸／日），超過設計指標６２.５噸／小時（１５００噸／日）最高臺時產(chǎn)量達７４.２５噸。熟料燒成熱耗為８７６×４.１８千焦／公斤熟料，低于設計指標。熟料質(zhì)量優(yōu)良，游離氧化鈣合格率為１００％，完全滿足國標大于８５％的規(guī)定；３天熟料抗壓強度為２９.３兆帕。

    該項目建成投產(chǎn)后，四川雙馬水泥（集團）有限公司全部水泥年生產(chǎn)能力達到２１０萬噸，雄踞西南榜首。

    四川雙馬水泥（集團）有限公司新線的順利達產(chǎn)達標是科技創(chuàng)新、體制創(chuàng)新、管理創(chuàng)新的結果?？萍紕?chuàng)新是該項目順利達標達產(chǎn)的關鍵。成都建材設計研究院通過招投標承擔該項目設計與試生產(chǎn)任務后，與業(yè)主共同商量技術方案，既考慮技術的先進性，又考慮經(jīng)濟的合理性。在工藝方案選擇上，突出料漿真空吸濾、濾餅破碎烘干、生料預熱預分解及入窯煅燒等４個關鍵工藝過程同步進行，一氣呵成；同時用三次風管從篦冷機多抽一部分熱風，通過窯尾系統(tǒng)進入錘式破碎烘干機，作為濾餅的一個烘干熱源，為預熱生料采用三級旋風預熱器提供了可能。

    該生產(chǎn)線設計中，除采用先進適用的盤式真空吸濾機外，成都建材設計研究院還博采眾長，借鑒國內(nèi)外先進的、成熟可靠的技術，開發(fā)了全新的主機設備，使全套設備國產(chǎn)化。濾餅喂料機在國內(nèi)現(xiàn)有同類設備基礎上進一步改進提高，不僅體積小、重量輕、占地少、結構簡單、操作方便，而且提高了喂料的均勻性和鎖風性能。錘式破碎烘干機吸取史密斯型和洪堡型二者的長處，避其所短并有所創(chuàng)新，使破碎烘干機綜合性能更好，出料水分小于１％。旋風預熱器改變?nèi)课仛ば问脚c角度，設置反射錐和導流板等，大大降低阻力，提高了分離效率。分解爐具有多種爐型優(yōu)點，分解率實測入窯達到９２％～９７％。篦式冷卻機是設計院改進設計的第三代充氣梁篦冷機，能最大限度地減少偏料的不良影響，用風量小，熱效率高，運轉(zhuǎn)故障率低。

    日產(chǎn)１５００噸熟料“濕磨干燒”生產(chǎn)線燒成系統(tǒng)采用技術先進、性能可靠的集散控制系統(tǒng)（ＤＣＳ），中央控制室內(nèi)的操作站通過現(xiàn)場控制站完成工藝設備的順序邏輯控制和工藝參數(shù)的檢測、調(diào)節(jié)和報警，大大提高了自控水平，同時設置電視監(jiān)視系統(tǒng)、一氧化碳氣體分析儀，對保證人身、設備安全及正常生產(chǎn)起到了重要作用。

    眾所周知，“濕磨干燒”工藝兼有濕法制備料漿、新型干法煅燒熟料的優(yōu)點，它尤其適應潮濕、黏性和均勻性差的原料。它與新型預分解干法工藝相比，單機產(chǎn)量、熱耗相當，能生產(chǎn)高性能的優(yōu)質(zhì)熟料，但由于是濕態(tài)制備，儲存生料無粉塵，環(huán)保效益更好。雙馬公司“濕磨干燒”對南方潮濕多雨地區(qū)的水泥濕法窯來說，進一步明確了改造的方向與途徑。最近，貴州的兩個水泥廠也分別計劃上日產(chǎn)１０００噸、日產(chǎn)１５００噸熟料“濕磨干燒”生產(chǎn)線。