據(jù)報道　上月15日，盤景水泥首條日產(chǎn)4500噸水泥生產(chǎn)線項目點火；28日，海昌水泥一期一條日產(chǎn)5000噸水泥熟料生產(chǎn)線點火生產(chǎn)。至此，2008年，我市已有5條水泥生產(chǎn)線投產(chǎn)，新增水泥產(chǎn)能1000萬噸，全市水泥總產(chǎn)能將達2300萬噸。

　　從“小水泥”到“大水泥”

　　斗轉(zhuǎn)星移，我市的水泥工業(yè)可以追溯到上世紀50年代中后期。當時，巢湖水泥廠和東關(guān)水泥廠是全市赫赫有名的兩家大水泥廠，而所謂的“大”，也只是年產(chǎn)水泥30—50萬噸。改革開放后，上世紀八九十年代，受到市場需求增加、銷售利益豐厚等因素影響，全市的水泥行業(yè)蓬勃發(fā)展起來，不少企業(yè)躍躍欲試，希望能夠投資水泥行業(yè)。但由于成本過高，除了一些國有企業(yè)上了一批稍大的生產(chǎn)線外，大多數(shù)的小企業(yè)，依然采用傳統(tǒng)的立窯生產(chǎn)水泥方式，年產(chǎn)水泥熟料只有幾萬噸、十幾萬噸。

　　采訪中，市發(fā)改委工業(yè)科負責人還清楚地記得，90年代初，水泥產(chǎn)業(yè)的遠景目標為年產(chǎn)300萬噸，而1999年也只將水泥產(chǎn)業(yè)發(fā)展目標提高到了年產(chǎn)600萬噸。

　　漫漫征程30年。進入21世紀，全市的水泥產(chǎn)業(yè)進入了大跨步前進的時代。按照市委、市政府培育大產(chǎn)業(yè)，做大做強大基地要求，我市水泥工業(yè)一方面通過“上大壓小、淘汰落后、合理布局”，不斷地加大結(jié)構(gòu)調(diào)整力度；另一方面，利用豐富的石灰石資源、通江達海便捷的交通條件等優(yōu)勢，不斷地引進大項目，水泥工業(yè)從幾家到幾十家；從“巢湖”牌、“東關(guān)”牌到廬江大江、含山潤基；從日產(chǎn)水泥熟料幾百噸到日產(chǎn)5000噸水泥熟料生產(chǎn)線，水泥工業(yè)迎來了發(fā)展的春天。

　　據(jù)統(tǒng)計，到2007年我市共生產(chǎn)水泥964萬噸，熟料675萬噸，實現(xiàn)銷售收入28.3億元，創(chuàng)利稅3.15億元，分別比2006年增長26%和158%，其中干法水泥比重達到85%，超過了全國55%的平均水平。

　　從“小水泥”到“大水泥”，巢湖的水泥產(chǎn)業(yè)正在向著“大水泥”格局不斷穩(wěn)步向前推進。目前，全市現(xiàn)有水泥生產(chǎn)企業(yè)36家，在產(chǎn)旋窯生產(chǎn)線13條，其中日產(chǎn)2500噸生產(chǎn)線4條、日產(chǎn)6000噸生產(chǎn)線1條；2008年已竣工投產(chǎn)的5條，分別是日產(chǎn)5000噸生產(chǎn)線4條、日產(chǎn)2500噸生產(chǎn)線1條，而去年正在建設(shè)的日產(chǎn)5000噸生產(chǎn)線3條。此外，全市還有18條日產(chǎn)5000噸干法水泥熟料生產(chǎn)線正在開展前期工作。這些項目全部建成投產(chǎn)后，我市年產(chǎn)水泥熟料可達4950萬噸、年產(chǎn)水泥可達6600萬噸，水泥業(yè)將成為我市第二個年實現(xiàn)銷售收入超百億元的主導(dǎo)產(chǎn)業(yè)。

　　節(jié)能減排打造綠色水泥

　　30年來的成績，不單單要看數(shù)字這些“表面功夫”，還得看是否環(huán)保。提到水泥廠，濃煙沖天、灰霧蒙蒙之類的景象就會立即浮現(xiàn)在人們的腦海中。由于長期使用立窯生產(chǎn)工藝，不僅耗能大，而且污染高，而一旦投入環(huán)保設(shè)施，水泥運行成本將更高，因此很多企業(yè)都不愿意掏錢搞環(huán)境治理，經(jīng)常偷排偷放，嚴重影響周邊環(huán)境。有些企業(yè)即使有一些治污手段，也只是針對粉塵，而且很不徹底，水泥生產(chǎn)已是高污染的代名詞。

　　然而，在如今的巢湖，90%的小立窯已被淘汰，改用旋窯生產(chǎn)。同時，伴隨著一批5000噸水泥熟料生產(chǎn)線的建成投產(chǎn)，以及多條純低溫余熱發(fā)電項目的上馬，水泥產(chǎn)業(yè)將遠離“高污染”這個字眼。據(jù)瀛浦水泥常務(wù)副總指揮長于春華介紹，所謂純低溫余熱發(fā)電項目就是利用水泥生產(chǎn)線產(chǎn)生的廢氣進行發(fā)電，變廢為寶。以瀛浦水泥為例，瀛浦水泥投產(chǎn)后可年產(chǎn)水泥熟料300萬噸，而每噸熟料所產(chǎn)生的余熱可發(fā)電40度，一年即可發(fā)電一億兩千萬度，可滿足水泥廠全年生產(chǎn)用電量的60%。同時，余熱發(fā)電項目將廢氣中的熱能轉(zhuǎn)化為電能，而廢氣通過余熱鍋爐不僅降低了廢氣排放溫度，也大大降低了粉塵含量。據(jù)了解，利用純低溫余熱發(fā)電后，每標準立方廢氣中粉塵含量只有20毫克，明顯低于國家標準的50毫克，同時，二氧化硫、二氧化碳的排放量也將明顯降低。水泥企業(yè)利用余熱發(fā)電，既可以最大限度滿足企業(yè)自身的用電需求，減少外購電量，又可以降低水泥制造成本，提高經(jīng)濟效益，更可以減少環(huán)境污染，可謂經(jīng)濟環(huán)保雙豐收。