10年前，安徽海螺集團的試水一跳，促成了“十一五”期間中國十大節(jié)能工程之一的水泥純低溫余熱發(fā)電技術(shù)的誕生。通過近10年的消化吸收和集成創(chuàng)新，海螺集團已成功開發(fā)出具有國際領(lǐng)先水平的純低溫余熱發(fā)電技術(shù)和完全國產(chǎn)化的裝備。

      我國是世界水泥生產(chǎn)大國，2006年產(chǎn)量占全球水泥總產(chǎn)量的45%，平均綜合能耗比國際平均水平高出30%左右。在傳統(tǒng)的水泥生產(chǎn)過程中，約有45%的余熱通過窯頭、窯尾的廢氣煙囪直接排放出去，既造成資源失控，也嚴(yán)重污染了環(huán)境。1998年3月，海螺集團引進國外6480千瓦余熱發(fā)電裝置，直接利用窯頭、窯尾排放的純低溫廢氣進行余熱回收發(fā)電，成為我國最早的水泥純低溫余熱發(fā)電技術(shù)的應(yīng)用者，為新型干法水泥余熱發(fā)電的推廣應(yīng)用起到了積極示范作用。

      2005年，海螺集團將余熱發(fā)電作為“十一五”期間優(yōu)先發(fā)展的重點產(chǎn)業(yè)，開始在所有生產(chǎn)線全面普及。2006年8月，海螺集團首條自主設(shè)計、自行成套的日產(chǎn)5000噸水泥余熱發(fā)電項目在寧國水泥廠建成投產(chǎn)。截至目前，海螺集團已在34條生產(chǎn)線上配套建成了18套余熱發(fā)電機組。到2008年年底，海螺集團將擁有31套余熱發(fā)電機組，裝機規(guī)模達到52萬千瓦，年發(fā)電量達到40億千瓦時。按火力發(fā)電同口徑計算，每年可節(jié)約原煤144萬噸，減少二氧化碳?xì)怏w排放約298萬噸。到2010年，海螺集團所有的熟料生產(chǎn)線都要配置余熱發(fā)電機組，裝機容量將達到60萬千瓦，年發(fā)電量約50億千瓦時，減排節(jié)約原煤約180萬噸，二氧化碳?xì)怏w389萬噸。

      據(jù)悉，海螺集團和日本川崎重工在2006年12月正式簽約，組建了安徽海螺川崎工程有限公司。該公司引進川崎余熱鍋爐關(guān)鍵技術(shù)，通過集成創(chuàng)新模式，開發(fā)出全國產(chǎn)化的余熱發(fā)電設(shè)備，降低投資成本，縮短建設(shè)周期。海螺集團還組建了余熱發(fā)電技術(shù)研發(fā)中心，并在安徽蕪湖建設(shè)7.2萬平方米的節(jié)能設(shè)備制造基地。據(jù)統(tǒng)計，海螺川崎工程公司的這項余熱發(fā)電技術(shù)，噸熟料發(fā)電可以達40千瓦時以上。這也意味著運用這項技術(shù)可使企業(yè)噸熟料電耗降低六成的電能。

      這在能源價格普遍上漲的大背景下，為產(chǎn)品贏得了很大的成本優(yōu)勢。正因如此，國家將純低溫余熱發(fā)電技術(shù)列為“十一五”期間中國十大節(jié)能技術(shù)之一加以推廣。

      據(jù)了解，一條日產(chǎn)5000噸水泥熟料生產(chǎn)線，投資建設(shè)發(fā)電功率達9000千瓦的余熱發(fā)電項目，總投資約為6000多萬元，兩年可以收回投資。正是由于經(jīng)濟效益顯著，目前國內(nèi)已建和在建的新型干法水泥生產(chǎn)線均將余熱發(fā)電作為水泥節(jié)能的主要技術(shù)而加以應(yīng)用。
  
      在位于蕪湖的安徽海螺川崎工程有限公司節(jié)能設(shè)備制造車間，記者看到的是一片熱火朝天的繁忙景象。在余熱發(fā)電設(shè)備客戶供貨名單中，記者看到了中聯(lián)水泥、冀東水泥、亞泰水泥、天瑞水泥等一長串國內(nèi)著名水泥企業(yè)的名單。純低溫余熱發(fā)電技術(shù)的開發(fā)和設(shè)備成套，已經(jīng)成為海螺集團“十一五”期間的一個新的經(jīng)濟增長點。同時，水泥余熱發(fā)電技術(shù)的應(yīng)用和推廣也已經(jīng)成為水泥行業(yè)落實國家節(jié)能減排政策的重要著力。