浙江紅獅水泥股份有限公司生料制備、熟料燒成車間的兩條新型干法生產(chǎn)線滿負(fù)荷作業(yè)，7500噸熟料于當(dāng)日下線，接下來將磨成水泥粉。“可別小看了這新型干法生產(chǎn)線，它可為我們企業(yè)提前完成省里下達(dá)的‘十一五’節(jié)能2.59萬噸標(biāo)煤的目標(biāo)，立下了汗馬功勞?！痹摴灸茉垂芾韱T徐培生說。

　　紅獅水泥公司是紅獅控股集團(tuán)下屬的核心企業(yè)，目前擁有兩條日產(chǎn)2000噸和一條日產(chǎn)4000噸新型干法生產(chǎn)線，年產(chǎn)高標(biāo)號水泥500萬噸，是省內(nèi)單個規(guī)模最大的水泥企業(yè)。該公司采用的新型干法工藝，主機(jī)選用國內(nèi)成熟設(shè)備，關(guān)鍵設(shè)備從國外引進(jìn)，石灰石破碎、生料制備、熟料燒成到水泥制成等基本實(shí)現(xiàn)機(jī)械化、自動化及智能化，各項(xiàng)主要技術(shù)指標(biāo)均達(dá)到國內(nèi)同行領(lǐng)先水平。

　　節(jié)能降耗是實(shí)施可持續(xù)發(fā)展戰(zhàn)略的重要組成部分，是實(shí)現(xiàn)經(jīng)濟(jì)和環(huán)境協(xié)調(diào)發(fā)展的重要舉措，也是提升企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益的有效途徑。紅獅水泥公司是國家“十一五”節(jié)能行動的千家企業(yè)之一，通過強(qiáng)化節(jié)能管理，落實(shí)目標(biāo)責(zé)任，實(shí)施節(jié)能改造等多項(xiàng)措施，萬元產(chǎn)值能耗等指標(biāo)均逐年下降。據(jù)統(tǒng)計(jì)，2006年至2009年，該公司累計(jì)節(jié)能已達(dá)6.9萬噸標(biāo)煤，提前一年完成了省政府下達(dá)的“十一五”期間節(jié)能2.59萬噸標(biāo)煤的目標(biāo)。

　　“公司除了在管理制度、獎懲機(jī)制、節(jié)能管理等方面做了完善外，更重要的是加大資金投入，淘汰落后產(chǎn)能，應(yīng)用先進(jìn)的節(jié)能工藝、技術(shù)和設(shè)備，實(shí)施節(jié)能技改項(xiàng)目，使單位產(chǎn)品能耗大幅下降?！毙炫嗌鷱氖履茉垂芾砉ぷ饕延形鍌€年頭。他向記者介紹了“紅獅水泥”在節(jié)能方面的技術(shù)改造：公司三條生產(chǎn)線全部采用國際先進(jìn)新型干法工藝，生產(chǎn)一噸熟料的綜合能耗是102千克標(biāo)煤，而若是濕法窯和傳統(tǒng)立窯，生產(chǎn)一噸熟料的綜合能耗是130千克標(biāo)煤。生產(chǎn)線主機(jī)選用大型立磨、高效輥壓機(jī)等節(jié)能設(shè)備后，一噸生料電耗比傳統(tǒng)管磨下降四五千瓦時(shí)，按一個月生料粉正常產(chǎn)量50萬噸計(jì)算，一個月下來就能節(jié)約200至250萬千瓦時(shí)，折合標(biāo)煤0.072至0.09萬噸。另外，公司自2006年以來累計(jì)投入400多萬元實(shí)施節(jié)能技改，在整條生產(chǎn)線陸續(xù)增加了一些新的變頻裝置，對窯尾廢氣風(fēng)機(jī)等大型設(shè)備安裝高壓變頻器，年節(jié)電約360萬千瓦時(shí)，折合標(biāo)煤0.13萬噸?！皠e看一項(xiàng)節(jié)能技改節(jié)約下來的數(shù)字很小，但節(jié)能就是靠這樣一點(diǎn)一滴節(jié)約下來的?！毙炫嗌f。

　　2006年上馬的余熱發(fā)電項(xiàng)目也是紅獅水泥公司節(jié)能減排的“大功臣”。據(jù)介紹，根據(jù)生產(chǎn)能力，紅獅水泥公司每年要耗電3億千瓦時(shí)。該項(xiàng)目建成后，廢氣發(fā)電可以使其減少三分之一用電量，每年節(jié)能折合標(biāo)煤約3.5萬噸，還可減少10萬噸二氧化碳廢氣排放?！耙郧?，窯頭熟料冷卻機(jī)和窯尾預(yù)熱器排放掉大量的350℃及以下的廢氣，如今它們都成了寶貝?！毙炫嗌f，在窯頭和窯尾安裝的大型設(shè)備——余熱發(fā)電鍋爐，可以利用水泥生產(chǎn)線窯尾預(yù)熱器及窯頭熟料冷卻機(jī)廢氣余熱，通過低壓過熱蒸汽進(jìn)行發(fā)電。這套設(shè)備一年可以發(fā)電一億千瓦時(shí)，相當(dāng)于減少了相同數(shù)量的用電量，節(jié)能減排的作用十分明顯。