能耗高、污染大，這是水泥行業(yè)給人的一般印象。但我國(guó)水泥工業(yè)“航母”海螺集團(tuán)，以全新的理念，開發(fā)推廣余熱發(fā)電、垃圾焚燒處理技術(shù)，推進(jìn)節(jié)能減排，摘掉水泥行業(yè)污染“黑帽子”，使水泥行業(yè)真正成為節(jié)能環(huán)保產(chǎn)業(yè)。

　　在水泥生產(chǎn)過程中，大量高達(dá)200攝氏度左右的廢氣直接排入大氣，既浪費(fèi)了能源，又造成了污染。1998年，海螺集團(tuán)在寧國(guó)水泥廠4000t/d水泥生產(chǎn)線引進(jìn)日本川崎重工純低溫余熱發(fā)電設(shè)備取得成功，首開國(guó)內(nèi)水泥純低溫余熱發(fā)電先河。近十多年來(lái)，通過消化吸收和集成創(chuàng)新，海螺集團(tuán)利用其國(guó)家級(jí)技術(shù)中心和人才、技術(shù)優(yōu)勢(shì)，一舉掌握了具有國(guó)際先進(jìn)水平的水泥純低溫余熱發(fā)電綜合利用技術(shù)，可根據(jù)各種水泥熟料生產(chǎn)線，對(duì)純低溫余熱發(fā)電機(jī)組進(jìn)行模塊化設(shè)計(jì)、配套，且余熱發(fā)電設(shè)備完全實(shí)現(xiàn)了國(guó)產(chǎn)化，填補(bǔ)了我國(guó)水泥廢氣余熱發(fā)電的技術(shù)空白。至2009年，海螺集團(tuán)已建成投運(yùn)30余套余熱發(fā)電機(jī)組，在建余熱發(fā)電機(jī)組14套，總裝機(jī)規(guī)模達(dá)到635兆瓦，全部投運(yùn)后年發(fā)電量將達(dá)48.26億度，按火力發(fā)電同口徑計(jì)算，每年可節(jié)約標(biāo)煤174萬(wàn)噸，減少二氧化碳排放419萬(wàn)噸。

　　水泥余熱發(fā)電技術(shù)推廣應(yīng)用，為海螺集團(tuán)解決了自身60%的用電量，減少了大量的煤炭消耗和二氧化碳排放，僅近3年來(lái)，海螺集團(tuán)純低溫余熱發(fā)電量就達(dá)61.62億度，累計(jì)節(jié)約標(biāo)煤216萬(wàn)噸，減少二氧化碳排放534萬(wàn)噸，取得了顯著的節(jié)能減排效果。

　　目前，海螺的余熱發(fā)電除裝備自身外，還在國(guó)內(nèi)其他21家水泥企業(yè)“開花結(jié)果”，投入運(yùn)行機(jī)組61套，涉及86條水泥熟料生產(chǎn)線，裝機(jī)規(guī)模達(dá)到745兆瓦，國(guó)內(nèi)余熱發(fā)電市場(chǎng)覆蓋22個(gè)省、市、自治區(qū)。不僅如此，海螺的這項(xiàng)技術(shù)還走出國(guó)門，為泰國(guó)、巴基斯坦、土耳其等國(guó)的水泥企業(yè)共13條水泥熟料生產(chǎn)線配套，一展中國(guó)水泥領(lǐng)軍企業(yè)的風(fēng)采。

　　通過技術(shù)創(chuàng)新，海螺集團(tuán)還開發(fā)出鋼鐵燒結(jié)機(jī)余熱鍋爐，并成功應(yīng)用于首鋼、唐山鋼鐵公司和承德鋼鐵公司的燒結(jié)機(jī)余熱回收利用。同時(shí)，海螺集團(tuán)還將新型干法窯和垃圾氣化焚燒技術(shù)有機(jī)結(jié)合，開發(fā)出擁有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的城市生活垃圾焚燒技術(shù)和裝備，在銅陵海螺加以實(shí)施，日處理垃圾達(dá)600噸。該技術(shù)不僅可完全實(shí)現(xiàn)垃圾無(wú)害化處理，而且還能實(shí)現(xiàn)余熱利用，并將焚燒灰燼作為水泥原料利用，有效解決城市垃圾處理大量占用土地、產(chǎn)生二次污染的難題。