近年來，青松集團庫車青松水泥有限責(zé)任公司通過工藝設(shè)備改造、優(yōu)化工藝配料（加大資源綜合利用）、生產(chǎn)工藝工序質(zhì)量控制、純低溫余熱發(fā)電、現(xiàn)場管理、使用水泥外加劑等幾個方面入手開展節(jié)能減排工作，已取得初步成效。

　　生產(chǎn)工藝技術(shù)改造。2007年~2010年6月，公司一是為提高入窯入爐風(fēng)量和風(fēng)溫，對篦冷機實施技術(shù)改造，增加一室階梯梁、左右固定活動沖氣梁充氣風(fēng)機、風(fēng)室改造；二是對三次風(fēng)管實施擴徑技術(shù)改造，在不改變?nèi)物L(fēng)管外殼的情況下，采用隔熱效果較好的內(nèi)襯耐火材料，擴徑三次風(fēng)有效內(nèi)徑，改造后預(yù)熱器系統(tǒng)阻力大幅度降低，窯系統(tǒng)穩(wěn)定運行天數(shù)由23天提高到42天；三是對3號水泥磨實施提產(chǎn)技術(shù)改造，增加一臺輥壓機，改造后磨機臺產(chǎn)由55~65噸/時提高到115~125噸/時，有效緩解了水泥銷售旺季市場供應(yīng)緊張的矛盾，讓青松牌水泥及時投放市場滿足重點工程建設(shè)。

　　用電設(shè)備改造。高溫風(fēng)機、窯頭引風(fēng)機、水泥3號磨引風(fēng)機采用變頻調(diào)速；輥壓機循環(huán)風(fēng)機改造為內(nèi)斬波調(diào)速，提高窯磨臺產(chǎn)，降低單位電耗。

　　生產(chǎn)工藝優(yōu)化控制。該公司在生產(chǎn)上從工藝控制調(diào)整入手，優(yōu)化生料配方和控制參數(shù)，通過工藝配料調(diào)整，降低了熟料煅燒中的煤、電能耗；多種類混合材的使用，減少熟料用量；同時減少煙塵、二氧化碳的產(chǎn)生及排放，提高生產(chǎn)效率。

　　純低溫余熱發(fā)電。為有效利用預(yù)分解窯頭窯尾余熱，2008年10月投資2875萬元建3兆瓦純低溫余熱電站，據(jù)測算年發(fā)電量在1400萬千瓦時（不含自耗電）以上。

　　生產(chǎn)現(xiàn)場管理。該公司加強各生產(chǎn)設(shè)備的管理，按照6S管理標(biāo)準(zhǔn)，提高設(shè)備運轉(zhuǎn)效率，減少跑、冒、滴、漏等現(xiàn)象。

　　使用水泥外加劑（助磨劑）。該公司應(yīng)用助磨劑后效果明顯，優(yōu)化水泥顆粒級配，改善水泥施工性能，多用工業(yè)廢渣作混合材。

　　水泥生產(chǎn)是耗能和污染大戶，庫車青松水泥有限責(zé)任公司通過以上措施的實施，強化節(jié)能降耗責(zé)任和義務(wù)，指標(biāo)分解、落實，開展全員做好節(jié)能工作，力爭達到萬元工業(yè)產(chǎn)值綜合能耗比上年下降4%，污水零排放的目標(biāo)。