由工信部出臺并于2011年1月1日起實施的《水泥行業(yè)準(zhǔn)入條件》明確指出：鼓勵對現(xiàn)有水泥（熟料）生產(chǎn)線進行低溫余熱發(fā)電、粉磨系統(tǒng)節(jié)能、變頻調(diào)速和以消納城市生活垃圾、污泥、工業(yè)廢棄物可替代原料、燃料等節(jié)能減排的技術(shù)改造投資項目。這無疑給有條件的傳統(tǒng)水泥企業(yè)積極謀求向節(jié)能環(huán)保、自主創(chuàng)新型企業(yè)轉(zhuǎn)型提供了一個很好的路徑。我們相信，“十二五”期間，在政策措施的推動下，我國必將涌現(xiàn)出一大批像海螺這樣的新型水泥企業(yè)，使傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)煥發(fā)新的生機。

　　水泥工業(yè)是資源性產(chǎn)業(yè)，也是節(jié)能減排潛力最大、消納各種工業(yè)固體廢棄物最多、發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟前景最好的行業(yè)之一，有著其他行業(yè)不可取代的作用。

　　位居水泥主導(dǎo)產(chǎn)業(yè)亞洲首位、名列世界第三的安徽海螺集團公司，多年來持續(xù)注重企業(yè)發(fā)展與經(jīng)濟社會、資源環(huán)境的協(xié)調(diào)發(fā)展，致力于推廣實施余熱發(fā)電、垃圾焚燒等節(jié)能環(huán)保產(chǎn)業(yè)，全力打造生態(tài)環(huán)保型企業(yè)，節(jié)能減排成效顯著，取得了良好的經(jīng)濟效益和社會效益。

　　開辟新徑，最早應(yīng)用水泥低溫余熱發(fā)電技術(shù)

　　海螺集團是我國水泥窯低溫余熱發(fā)電的最早應(yīng)用者。1995年，日本新能源產(chǎn)業(yè)機構(gòu)（NEDO）和中國有關(guān)部門合作，在海螺集團寧國水泥廠實施了水泥窯低溫余熱發(fā)電示范項目。通過近10年的消化、吸收和集成創(chuàng)新，海螺集團自主開發(fā)出低壓閃蒸補汽式熱力系統(tǒng)，解決了水泥窯廢熱資源穩(wěn)定性差、品位低的高效回收問題；窯尾采用臥式鍋爐并采用使介質(zhì)有序流動的專有技術(shù)，窯頭采用預(yù)除塵裝置，提高了余熱鍋爐的換熱效率和使用壽命；采用三維技術(shù)開發(fā)純低溫非標(biāo)凝汽式汽輪機，替代進口設(shè)備，同時自主研發(fā)了DCS控制軟件，設(shè)備全部國產(chǎn)化，發(fā)電系統(tǒng)對窯系統(tǒng)的運行無任何影響，不影響水泥生產(chǎn)，不增加水泥熟料熱耗和電耗，余熱發(fā)電系統(tǒng)與水泥窯系統(tǒng)同步運轉(zhuǎn)率達到99.8%。

　　從2005年開始，海螺集團把余熱發(fā)電作為公司“十一五”期間優(yōu)先發(fā)展的重點產(chǎn)業(yè)，在所有生產(chǎn)線上配套建成了余熱發(fā)電系統(tǒng)。到目前為止，海螺集團已將此技術(shù)推廣應(yīng)用到22個省市區(qū)，并成套出口，累計推廣余熱發(fā)電機組共134套，總裝機容量1680兆瓦，全部投運后，每年可發(fā)電約130億千瓦時，按照火力發(fā)電同口徑計算，每年可節(jié)約標(biāo)準(zhǔn)煤約460萬噸，減排二氧化碳約1100萬噸。

　　落實責(zé)任，首創(chuàng)城市生活垃圾處理系統(tǒng)

　　據(jù)統(tǒng)計，我國歷年垃圾存量已達60億噸，占用耕地5億平方米，每年還要新產(chǎn)生2億噸城市生活垃圾。盡快實現(xiàn)城市垃圾“減量化、資源化、無害化”處理，是城市環(huán)保面臨的一項緊迫任務(wù)。

　　2007年以來，海螺集團按照國家《全國城市生活垃圾無害化處理設(shè)施建設(shè)“十一五”規(guī)劃》，憑借在水泥高溫煅燒、廢氣處理技術(shù)領(lǐng)域的研究和經(jīng)驗積累，與日本川崎重工合作，開發(fā)出具有自主知識產(chǎn)權(quán)、世界首創(chuàng)的利用新型干法水泥窯處理城市生活垃圾系統(tǒng)。

　　2010年3月，海螺集團在銅陵海螺公司建成了世界首條水泥窯垃圾處理系統(tǒng)日處理600噸的示范項目。每年可處理城市生活垃圾約20萬噸，節(jié)約標(biāo)煤可達1.3萬噸，減排二氧化碳約3萬噸。該系統(tǒng)利用垃圾氣化處理技術(shù)將垃圾氣化成可燃氣體，將此氣體引入新型干法水泥窯系統(tǒng)的分解爐中燃燒，具有有效分解二惡英、控制垃圾臭氣擴散、實現(xiàn)污水無害化處理等特點。垃圾燃燒時產(chǎn)生的熱能還可以替代水泥生產(chǎn)的部分燃料，殘渣可以用作水泥配料，最終使垃圾處理做到“減量化、資源化、無害化”。

　　目前，項目各系統(tǒng)運行正常，截至2010年9月底，垃圾處理量已達4萬噸，經(jīng)檢測各項環(huán)保指標(biāo)完全合格。其中，二惡英排放量僅為每立方米0.0376納克，大大優(yōu)于歐洲發(fā)達國家每立方米0.1納克的標(biāo)準(zhǔn)要求。技術(shù)的成功開發(fā)和應(yīng)用，徹底解決了城市垃圾填埋、大量占用土地、污染環(huán)境的難題，是典型的循環(huán)經(jīng)濟發(fā)展模式。

　　海螺集團不僅在建設(shè)和生產(chǎn)中重視生態(tài)環(huán)境保護，同時依托專業(yè)優(yōu)勢在水泥生產(chǎn)中最大限度地消納工業(yè)廢渣，為發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟、建設(shè)環(huán)保型社會作出了有益的探索。2009年，海螺水泥（600585）各企業(yè)共消納粉煤灰、檸檬酸渣、脫硫石膏等工業(yè)廢渣1100多萬噸。

　　2010年10月24日，海螺集團又和日本川崎重工簽訂了零排放城市生態(tài)系統(tǒng)開發(fā)和研究協(xié)議。該系統(tǒng)旨在利用新型干法水泥窯工藝，徹底解決城市日常生活產(chǎn)生的污水、污泥和廢棄物的問題，實現(xiàn)零排放生態(tài)城市。

　　科技創(chuàng)新，實現(xiàn)裝備制造產(chǎn)業(yè)化

　　海螺集團結(jié)合多年各類立磨使用經(jīng)驗，面向市場開發(fā)推出了性能可靠、節(jié)能高效的CK立磨。目前，集團內(nèi)已有13臺立磨已調(diào)試投運，臺時產(chǎn)量達到430-460t/h，振動只有0.3-0.6mm/s，與同類型其他立磨相比主電機電流下降15%左右。該產(chǎn)品以運行穩(wěn)定可靠、臺時產(chǎn)量高、原料適應(yīng)性強等優(yōu)越性能，得到各用戶一致好評，受到國內(nèi)外其他水泥、鋼鐵企業(yè)的廣泛關(guān)注。

　　此外，集團還開發(fā)了日產(chǎn)3200噸、日產(chǎn)5000噸、日產(chǎn)12000噸生產(chǎn)線預(yù)熱器系列技術(shù)裝備并批量生產(chǎn)。2009年以來，簽訂了17臺套NSP預(yù)熱器項目，首臺預(yù)熱器即將在弋陽海螺投運。

　　海螺集團之所以能夠在水泥節(jié)能環(huán)保產(chǎn)業(yè)等方面取得突破，主要得益于長期以來不斷加大科技創(chuàng)新的投入，加強科技創(chuàng)新體系建設(shè)，努力打造科技創(chuàng)新的平臺。

　　多年來，海螺集團始終堅持“人才強企”戰(zhàn)略，重點抓好各類人才的引進培養(yǎng)、合理配置和協(xié)調(diào)發(fā)展，著力創(chuàng)新人才脫穎而出的機制，為企業(yè)科技創(chuàng)新提供了人才和智力保障。目前，海螺集團已擁有各類專業(yè)技術(shù)人才3000多人，各類專業(yè)技術(shù)帶頭人上百人。

　　結(jié)合企業(yè)發(fā)展規(guī)劃和發(fā)展戰(zhàn)略，依托國家級技術(shù)中心，海螺建材設(shè)計研究院等單位廣泛開展了科技創(chuàng)新活動，初步形成了科技進步規(guī)劃、設(shè)計開發(fā)、工藝優(yōu)化、信息化建設(shè)、科技管理“五位一體”的科技創(chuàng)新體系。