編者按：在我國改革開放40周年之際，王燕謀先生專門為中國水泥網(wǎng)和中國建材雜志撰寫了文章。文章回顧了改革開放給中國水泥工業(yè)帶來的巨大變化和取得的豐碩成果。王燕謀作為水泥界老前輩，為開創(chuàng)新中國水泥工業(yè)傾注了太多太多的心血。親歷了新中國水泥工業(yè)的恢復重建，組建水泥工業(yè)專業(yè)隊伍，建設水泥生產(chǎn)線，研發(fā)新型干法水泥工藝，研發(fā)特種水泥等等。改革開放后，王燕謀成為中國建材工業(yè)管理部門領導，如虎添翼。為中國水泥工業(yè)加速實現(xiàn)升級換代，引進技術自主消化吸收，科技攻關與基本建設相結(jié)合，積極利用外資。卓有遠見提出了水泥工業(yè)布局調(diào)整，節(jié)能環(huán)保，出口發(fā)展戰(zhàn)略。為中國水泥工業(yè)在21世紀的騰飛，打下了堅實的基礎，當我們正充分享受水泥工業(yè)改革開放的成果時，不能忘記前輩們“栽樹”的辛勤，同時對水泥再現(xiàn)中國建筑膠凝材料昔日輝煌更加自信，水泥“中國夢”一定能實現(xiàn)。

2012年11月29日中共中央總書記習近平同志參觀“復興之路”大型展覽會后提出：“實現(xiàn)中華民族偉大復興的中國夢”?！爸袊鴫簟钡幕灸繕耸?，在中國共產(chǎn)黨成立一百周年時全面建成小康社會，在新中國成立一百周年時建成富強、民主、文明、和諧的現(xiàn)代化國家。“中國夢”充分表達了中國各族人民一百多年來的心聲，一經(jīng)提出立即得到熱烈響應和衷心擁護，成為凝聚當今中國社會團結(jié)奮進的理想信念和精神支柱。

水泥即建筑膠凝材料。在世界水泥發(fā)展史上，曾有過中國古代建筑膠凝材料的輝煌。18世紀中葉，西方國家開始在古代建筑膠凝材料基礎上不斷開拓，于1824年發(fā)明了水泥。其后，隨著社會進步，開發(fā)出水泥新品種和愈加先進的生產(chǎn)技術。在此歷史進程中，舊中國水泥業(yè)的發(fā)展，長期落后于西方。1949年中國人民在中國共產(chǎn)黨領導下建立了新中國，從此，中國水泥業(yè)走上了自主發(fā)展的道路。1978年中共中央決定實施改革開放政策，引領中國水泥業(yè)走上偉大復興之路。

一、古代建筑膠凝材料的輝煌

公元前5000年到3000年的新石器時代，中國古人用夾雜在黃土中的姜石，經(jīng)磨細制成“白灰面”，用于涂抹山洞、地穴的地面和四壁，使其變得光滑和堅硬。這是至今被發(fā)現(xiàn)的中國古代最早的建筑膠凝材料。

公元前16世紀的商代，地穴建筑向木結(jié)構建筑發(fā)展，除繼續(xù)使用白灰面抹地外，開始采用黃泥漿砌筑的土坯墻。在戰(zhàn)國時代，出現(xiàn)用草拌黃泥漿筑墻。

公元前7世紀的周朝出現(xiàn)了石灰，由主要成份為碳酸鈣的哈殼煅燒而成，當時主要用于修筑陵墓。到秦漢時代，磚石結(jié)構建筑被廣泛采用，促使石灰制造業(yè)迅速發(fā)展，紛紛采用石灰石燒制石灰，其生產(chǎn)作坊應運而生。在漢代，石灰的應用已較普遍，采用石灰砌筑的磚石結(jié)構能建造多層樓閣。

公元3世紀到5世紀的南北朝時代，出現(xiàn)了一種名叫“三合土”的建筑膠凝材料，它由石灰、粘土和細砂所組成。到明代有石灰、陶粉和碎石組成的“三合土”。在清代，還有石灰、爐渣和砂子的“三合土”。“三合土”一般用作地面、屋面、房基和地面墊層等，在清代還用于夯筑水壩。

在南北朝時期，除“三合土”外，還出現(xiàn)石灰與淀粉等有機物摻合的建筑膠凝材料。在中國古代史上，這種材料被長期沿用。史料記載：『南宋乾道六年修筑和州城，其城壁表里各用五層包砌，糯米粥調(diào)石灰舖砌城面兼樓櫓，委皆雄壯，經(jīng)久堅固』?！好鞔拗哪暇┏?，以條石為基，上筑夯土，外砌巨磚，用石灰作膠結(jié)材料，在重要部位則用石灰加糯米汁灌漿，城垣上部用石灰、桐油和土結(jié)頂，非常堅固』?！好鞔鷺嬛寡百A水池則灰一份，入河砂、黃土二份，用糯米、羊桃藤汁和勻，名曰“三合土”，經(jīng)筑堅固，永不隳壞』。『清朝康熙年間，北京盧溝橋南北岸用糯米汁拌“三合土”建筑河堤數(shù)里，使北京南北郊以此免去水患之災』?！河门疵字团Ｑ琛叭贤痢逼鲋瘶颍毯笈c花崗石一樣堅固，還有韌性，用鐵鎬刨時會迸發(fā)出火星，有的甚至要用火藥才能炸開』。

中國盛行“三合土”和摻有機物的“三合土”時，在歐洲各國正廣泛采用類似于“三合土”的羅馬砂漿，并沒有出現(xiàn)過摻有機物的建筑膠凝材料。摻有機物的“三合土”性能，特別是韌性和耐久性，遠比羅馬砂漿優(yōu)異。12世紀到18世紀的宋、明、清時代，中國古代建筑膠凝材料的發(fā)展進程已達到比西方國家更高的水平，創(chuàng)造了昔日的輝煌。

英國著名科學史學家李約瑟在《中國科學技術史》一書中寫道：『在公元3世紀到13世紀之間，中國保持著西方國家所望塵莫及的科學知識水平』；『中國的那些發(fā)明和發(fā)現(xiàn)遠遠超過同時代的歐洲，特別是在15世紀之前更是如此』。這些判斷也是基本符合中國古代建筑膠凝材料的發(fā)展狀況。

二、舊中國水泥業(yè)的落后

英國在第一次工業(yè)革命后，航海業(yè)日益發(fā)達。為建造經(jīng)久耐用的燈塔，被尊稱為“土木之父”的史密爾頓工程師發(fā)現(xiàn)了水硬性石灰。1796年英國人派克采用粘土質(zhì)石灰?guī)r作原料，制成球，在高溫下灼燒，經(jīng)磨細制成水泥，被稱之為羅馬水泥，取得了專利權，此后，法國人和美國人采用成份接近于水泥的天然灰?guī)r制成水泥，被稱為天然水泥。羅馬水泥和天然水泥在18世紀末到19世紀初在西方國家流行了較長一段時間。1822年英國人福斯特采用白堊和粘土作原料，經(jīng)灼燒制成水泥，稱之為英國水泥。由于其燒成溫度低，質(zhì)量較差，未能推廣。1824年英國泥水匠阿斯普汀采用石灰石和粘土作原料，經(jīng)高溫灼燒，磨制成水泥。由于其制品顏色類似于英國波特蘭地區(qū)建筑用石料，因此稱之為波特蘭水泥。阿斯普汀首先取得英國政府頒發(fā)的波特蘭水泥專利權。其后，英國天鵝懷特公司經(jīng)理、水泥研究者強生對波特蘭水泥生產(chǎn)技術不斷改進，1845年確定了生產(chǎn)基本參數(shù)，能制得質(zhì)量穩(wěn)定的產(chǎn)品。波特蘭水泥熟料主要成份屬硅酸鹽化合物，所以又稱之為硅酸鹽水泥?，F(xiàn)代建筑膠凝材料硅酸鹽水泥就這樣在西方國家徐徐誕生。

水泥生產(chǎn)的核心設備是窯，在考察水泥技術發(fā)展進程時往往以窯為代表。1824年阿斯普汀發(fā)明波特蘭水泥時所用的窯是沿用于燒石灰的瓶窯。1872年強生發(fā)明專用于水泥生產(chǎn)的倉窯，其特點是利用手工作業(yè)將物料沿水平移動，完成干燥、預燒和燒成等過程，曾流行于歐洲，是最早的水泥煅燒專用設備。1884年德國人狄茲赫發(fā)明立窯，不同于倉窯的是物料自上而下沿垂直方向自動完成燒成過程。此后，對立窯不斷改進。英國人最早在立窯上采用機械通風，接著德國人采用自動卸料裝置，這些措施大幅度提高了熟料的產(chǎn)量和質(zhì)量。最后，德國人又增設自動喂料裝置，完成了立窯的全盤機械化。19世紀末到20世紀20年代，立窯技術在世界范圍內(nèi)被廣泛采用，成為一代水泥燒成設備。1895年美國人亨利和西蒙發(fā)明中空干法回轉(zhuǎn)窯。為利用窯尾廢氣余熱，1897年德國人貝赫門開創(chuàng)帶余熱鍋爐的干法回轉(zhuǎn)窯。1928年德國人立雷帕與伯力鳩斯公司合作，用篦式加熱機取代余熱鍋爐新創(chuàng)立波爾窯。在中空干法回轉(zhuǎn)窯不斷改進的過程中，1912年前后丹麥斯密斯公司發(fā)明濕法回轉(zhuǎn)窯，經(jīng)數(shù)次改進后發(fā)展為濕法長窯。立波爾窯和濕法長窯在20世紀上半葉，曾風靡于世界水泥業(yè)。20世紀50年代德國洪堡公司推出世界第一臺4級旋風預熱器窯。接著德國伯力鳩斯公司首創(chuàng)立筒預熱器窯。同時在生料制備和環(huán)境保護等方面取得長足的進步，從而形成預熱器窯新型干法，造就了一代水泥生產(chǎn)新技術，于20世紀60年代曾流行于世界工業(yè)發(fā)達國家。1971年日本石川島播磨重工業(yè)公司發(fā)明預分解窯，使水泥生產(chǎn)技術迅速提升到預分解窯新型干法水平。隨著社會進步，預分解窯新型干法的信息化和環(huán)保水平不斷提升，發(fā)展成當今世界最先進的水泥生產(chǎn)方法。自發(fā)明波特蘭水泥后的190多年里，水泥生產(chǎn)技術由瓶窯發(fā)展到預分解窯，由手工作坊式間歇生產(chǎn)發(fā)展到信息化清潔大生產(chǎn)，取得了與現(xiàn)代人類文明相應的長足進步。

在水泥發(fā)明及其生產(chǎn)技術發(fā)展的進程中，中國在古代建筑膠凝材料發(fā)展到有機物摻“三合土”階段后便停止不前，水泥業(yè)發(fā)展長期落后于工業(yè)發(fā)達國家。

世界列強通過1840年的鴉片戰(zhàn)爭打開了中國的門戶，大量商品輸入中國，水泥也不例外。據(jù)海關統(tǒng)計，1910年清朝末年，中國進口水泥高達10萬噸之多。由于水泥是從國外進口的，當時中國人稱水泥為洋灰，按英文譯音，又稱為細綿土。

在發(fā)明波特蘭水泥65年后，中國開始建設第1個民族水泥企業(yè)，清朝末期建成3個廠，民國期間建了8個廠，總生產(chǎn)能力為167萬噸水泥。這些廠在建設中都是選用外國設計，購買國外裝備，早期建的廠還都聘用外國專家，指導生產(chǎn)。中國第1個民族水泥企業(yè)啟新洋灰股份公司于1889年初建時，選用了1884年發(fā)明的立窯，1907年重建時改用了于1895年發(fā)明的中空干法回轉(zhuǎn)窯。1921年上海水泥廠和中國水泥廠建廠時，在中國首先采用了約在10年前發(fā)明的濕法回轉(zhuǎn)窯。舊中國民族水泥企業(yè)生產(chǎn)發(fā)展完全依賴于外國技術。

1905年日俄戰(zhàn)爭后，日本侵略勢力開始大舉進入中國。為掠奪資源、擴大戰(zhàn)爭，日本水泥資本隨之進入中國，先在東北地區(qū)建廠，1937年盧溝橋事變后又擴大到華北地區(qū)。1905年到抗日戰(zhàn)爭勝利的1945年，日本水泥資本在中國建設了16個水泥廠，水泥年總生產(chǎn)能力達265萬噸，建設所用設備大都是從日本工廠拆運來的舊設備，幾乎全都采用中空干法回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)技術。這是中國歷史上一次日本水泥資本的大舉入侵。

1937年爆發(fā)全面抗日戰(zhàn)爭，大半個中國迅速淪陷，國民政府退守到西南和西北地區(qū)，大批工廠隨遷到敵后。為重建工廠和抗擊日寇，急需大量水泥。然而，在敵后資金奇缺，交通不便，無法購買外國裝備。在這條件下，進入敵后的水泥專家只得采用投資低、見效快、技術落后的立窯，以發(fā)展生產(chǎn)。所用的立窯是無裝料、卸料裝置的普通立窯和磚砌外殼的土立窯，抗戰(zhàn)期間，在敵后共新建了7個立窯水泥廠，總生產(chǎn)能力是年產(chǎn)水泥4.5萬噸。采用落后的立窯技術建廠是抗日戰(zhàn)爭條件下的無奈之舉。

上述歷史情況說明，舊中國水泥業(yè)起步晚，生產(chǎn)發(fā)展依賴于購買外國裝備，技術發(fā)展全面落后于西方。[Page]

三、新中國計劃經(jīng)濟時期的自主發(fā)展

新中國成立后，百業(yè)待興，舉國上下都急需水泥，舊中國留下的產(chǎn)能遠不能滿足需要。當時我國工業(yè)基礎薄弱，無力生產(chǎn)水泥裝備，也沒有各類專業(yè)技術隊伍，發(fā)展水泥工業(yè)存在許多困難。中央人民政府根據(jù)本國實際情況迎難而上，確定走自主發(fā)展道路，采取下列各種有力措施，加快水泥工業(yè)發(fā)展。

借助外力起步

新中國成立后實行計劃經(jīng)濟體制，中央人民政府建材管理部門直接分管大中型水泥企業(yè)。為盡快增加水泥生產(chǎn)，除對老廠進行改、擴建外，按“一個省至少有一個水泥廠”的布局構思，大力建設新廠。新建的第一個水泥廠是山西大同水泥廠。在建設中，向民主德國購買了3套濕法回轉(zhuǎn)窯裝備，邀請民主德國專家指導裝備安裝，聘用蘇聯(lián)專家指導工廠設計，抽調(diào)老廠技術人員管理施工和投產(chǎn)。1954年到1961年，先后向民主德國、羅馬尼亞、捷克、波蘭和丹麥等歐洲國家購買了49套水泥裝備，總生產(chǎn)能力為750萬噸水泥。其中，向丹麥購買的2套裝置是當時世界上最先進的濕法長窯，用于建設四川峨嵋水泥廠；向民主德國購買的成套裝備中有3套是當時世界上最先進的干法回轉(zhuǎn)窯——立波爾窯，用于建設河北邯鄲水泥廠；其余都是普通的濕法回轉(zhuǎn)窯，分別用于建設甘肅永登、陜西耀縣、云南昆明和四川江油等等水泥廠。在建設過程中，設計單位學會了工廠設計，施工單位學會了設備安裝，濕法長窯和立波爾窯對我國改進國產(chǎn)化裝備發(fā)揮了重要作用。這批新廠建設不僅快速增長水泥產(chǎn)量，也是我國水泥工業(yè)自主發(fā)展的起步。

創(chuàng)建專業(yè)單位

中央建材主管部門從1953年開始創(chuàng)建各類專業(yè)單位，包括：科研、設計、建設、地質(zhì)和院校等。隨著我國政治和經(jīng)濟環(huán)境變化，這些單位時有分拆和合并，總體上是從小到大，不斷壯大。20世紀70年代中國著名的水泥專業(yè)單位已有：建材科學研究院、天津水泥工業(yè)設計院、南京水泥工業(yè)設計院、成都建材設計院、建材建設公司和建材地質(zhì)總公司等。他們是新中國水泥工業(yè)自主發(fā)展的基本力量。建材主管部門在新中國成立伊始就采取創(chuàng)建專業(yè)單位的措施是非常正確的，很有遠見。

制訂國家標準

1949年新中國成立時沒有全國統(tǒng)一的水泥國家標準。當時東北地區(qū)采用日本標準，南方各省分別采用美國、英國和德國標準。顯然，解放了的中國人民對這種狀況不能允許繼續(xù)存在下去。1950年中央人民政府發(fā)出“必須盡快制訂水泥標準”的批示。政府建材管理部門組織工程技術人員于1952年提出臨時性水泥標準草案，經(jīng)第一次全國水泥標準會議討論通過后，于1953年批準實施。1956年中央人民政府重工業(yè)部召開第二次全國水泥標準會議，討論由建材研究院提出的正式的水泥國家標準草案，經(jīng)通過后，當年由國家建設委員會正式頒布施行。從此，中國產(chǎn)生了有史以來第一個水泥國家標準。從世界范圍看，水泥國家標準主要分兩大體系：一是屬多品種、分標號（等級）的體系，流行于歐洲國家；另一種是少品種、不分標號的體系，在北美國家采用較普遍。我國制訂第一個國家標準時參照了原蘇聯(lián)水泥國家標準，所以采用了多品種、分標號的產(chǎn)品體系和硬練膠砂強度檢驗方法。該標準在我國沿用了長達24年之久。1979年對標準進行第1次修訂，主要是將硬練強度檢驗方法改為軟練法。國家標準的制訂是我國水泥工業(yè)自主發(fā)展的基本條件之一。

實現(xiàn)裝備國產(chǎn)化

20世紀50年代，國家建材主管部門在購買外國裝備建廠的同時，著手籌劃在國內(nèi)制造水泥成套裝備。華新水泥廠的濕法窯是當時遠東地區(qū)最先進的水泥裝備，并有全部圖紙，在建設過程中已積累了一定安裝和檢修經(jīng)驗。鑒于這些條件，于是選定仿造該套設備。水泥設計院在原有圖紙基礎上，通過現(xiàn)場測繪和轉(zhuǎn)化，提出了新的制造圖紙，交東北撫順重型機械廠制造。第1套國產(chǎn)裝備用于建設湖南湘鄉(xiāng)水泥廠。1959年開工建設。在安裝和投產(chǎn)過程中發(fā)生了不少問題，經(jīng)設計院、制造廠和建設單位的共同艱苦努力，克服各種困難，最終都獲得妥善解決。1967年工廠建成并成功投產(chǎn)。這是我國全部采用國產(chǎn)裝備建設的第1 個大中型水泥企業(yè)，是中國水泥工業(yè)發(fā)展的一個里程碑。接著又制造該型裝備用于建設英德水泥廠和光化水泥廠，在推廣中，被簡稱為“華新窯”。消化吸收從丹麥進口的濕法長窯裝備技術后對華新窯進行改進。第1 條改進后的華新窯用于建設貴州水城水泥廠，于1970年建成投產(chǎn)。此后，華新窯在我國獲普遍推廣，建設了新化水泥廠、江西水泥廠、白馬山水泥廠和長興水泥廠等等一大批大中型水泥企業(yè)。此外，還用于華新水泥廠等等老廠擴建。啟動試制濕法裝備后不久，決定仿造小屯水泥廠立波爾窯干法裝備。先后生產(chǎn)了4套裝備，2套用于新建內(nèi)蒙西卓子山水泥廠，另2套用于新建福建永安水泥廠。這兩個廠在投產(chǎn)中遇到很多不易解決的難題，造成未能象華新窯那樣獲得普遍推廣。到20世紀80年代初，我國采用國產(chǎn)裝備除擴建外，新建了16個大中型水泥廠，一改過去依賴外國裝備建廠的歷史，進入了自主建廠的新階段。

發(fā)展立窯小型企業(yè)

通過老廠改擴建和新建，大中型企業(yè)所能提供的水泥遠不能滿足國民經(jīng)濟建設需要。在這無奈的情況下，中央建材管理部門吸取抗日敵后發(fā)展水泥工業(yè)的經(jīng)驗，決定自主發(fā)展立窯小型企業(yè)。新中國成立后，立窯水泥發(fā)展起始于1958年到1959年的“大躍進”時期，在1965年到1976年的“文革時期”獲得迅猛發(fā)展。受當時政治和經(jīng)濟環(huán)境的影響，在發(fā)展中出現(xiàn)過一些偏差。中央建材主管部門進行了及時引導。水泥設計院及時設計出Φ2X8m和Φ2.5X10m普通立窯及其生產(chǎn)線配套設備圖紙，并以此為基礎編制出我國第一個年產(chǎn)3.2萬噸水泥立窯廠定型設計。接著，又設計出Φ2.5X10 m機立窯及配套設備，相應提供了年產(chǎn)8.8萬噸的機立窯水泥廠定型設計。建材研究院專設立窯研究機構，不斷改進其生產(chǎn)技術，還派員常駐各地工廠，指導改進生產(chǎn)。通過多方努力，立窯水泥企業(yè)技術水平不斷提高，到“文革”結(jié)束時，大部分企業(yè)都已采用普通立窯，少量企業(yè)仍沿用土立窯，但也有少數(shù)企業(yè)已建設了機立窯生產(chǎn)線。1978年我國立窯水泥產(chǎn)量達4253萬噸，占全國水泥總量的比例為65%，已超出大中型水泥的產(chǎn)量。在20世紀中葉，世界上立窯已是非常落后的水泥生產(chǎn)技術。由于我國人口眾多，經(jīng)濟基礎薄弱，為加快發(fā)展水泥工業(yè)，盡可能滿足經(jīng)濟建設的需要，不得不將立窯作為一種過渡性選擇。然而，經(jīng)過20年發(fā)展，立窯企業(yè)在我國水泥工業(yè)已占有了一時無法淘汰的重要地位。

開發(fā)特種水泥

新中國成立時只有一個特種水泥品種，即白色硅酸鹽水泥，無法滿足國民經(jīng)濟建設的需要，當時水泥科學研究幾乎是空白，沒有相應機構，更無專業(yè)隊伍。1954年建材綜合研究所成立，1956年改名為建材科學研究院，內(nèi)設水泥品種研究機構，從此開始特種水泥的專業(yè)研究。中國特種水泥的研究是從仿制開始的，然后在此基礎上進行自主開發(fā)。20世紀50年代研究院按照原蘇聯(lián)油井水泥技術條件和質(zhì)量評定標準，仿制出冷堵和熱堵兩種油井水泥，分別用于不同井深的油井固井。由于這兩種水泥不能滿足我國油井開發(fā)的要求，研究院在冷堵和熱堵油井水泥的基礎上進行自主研究，開發(fā)出適合我國油田特點的油井水泥系列，即45℃、75℃、95℃、120℃和高溫油井水泥。該水泥系列于1978年被批準公布實施。第一個五年計劃建設期間，原蘇聯(lián)在設計三門峽水電站時提出了大壩水泥技術條件。建材研究院按照該技術條件試制出兩種大壩水泥：硅酸鹽大壩水泥和礦渣大壩水泥，成功地應用于三門峽水電站的大壩建設。建材研究院、水利水電研究院和南京工業(yè)大學等單位發(fā)現(xiàn)，大壩水泥熟料中方鎂石礦物對混凝土早期收縮有補償作用，于是作出結(jié)論，應規(guī)定大壩水泥熟料中氧化鎂含量保持在一個較高水平。長江三峽水電站大壩水泥熟料中氧化鎂含量規(guī)定為3.5%~4.5%；溪洛渡大壩水泥熟料中氧化鎂含量規(guī)定為4.2%~5.0%。這是我國大壩水泥自主研究開發(fā)所取得的重大進展。建材研究院在研究油井水泥和大壩水泥同時又開展鋁酸鹽水泥的試制。先仿照原蘇聯(lián)采用倒焰窯融熔法制造鋁酸鹽水泥熟料，后在研究中發(fā)現(xiàn)我國礬土原料中含鐵量較低，于是改用回轉(zhuǎn)窯燒結(jié)法試制，取得成功，實現(xiàn)了該種水泥的大批量連續(xù)生產(chǎn)。鋁酸鹽水泥存在后期強度倒縮問題，而且成本較高，未能在建設工程上推廣。然而，該水泥用作耐火材料的試驗取得成功。除上述特種水泥外，建材研究院還開發(fā)出快硬硅酸鹽水泥、膨脹硅酸鹽水泥和自應力鋁酸鹽水泥等等。我國自主研發(fā)特種水泥取得很大進展，國際上主要特種水泥品種我國都能生產(chǎn)，滿足了當時各類工業(yè)和工程的需要。

通過近30年的艱苦努力，中國水泥業(yè)已能完全依靠自己的力量，提高產(chǎn)量，增加品種，滿足國民經(jīng)濟發(fā)展的需要，擺脫了依賴外國裝備發(fā)展生產(chǎn)的狀況，走上了自主發(fā)展的道路。

然而，改革開放前夕我國水泥工業(yè)所達到的技術水平是以立窯為主、輔以濕法回轉(zhuǎn)窯和中空干法回轉(zhuǎn)窯的生產(chǎn)狀況，與工業(yè)發(fā)達國家已盛行先進的新型干法相比，存在很大差距，技術發(fā)展仍落后于西方。為改變落后狀況，達到世界先進水平和實現(xiàn)偉大復興，在自主發(fā)展的道路上顯然將是任重道遠。

四、改革開放后的偉大復興

1978年12月，中共中央召開十一屆三中全會，確立了以現(xiàn)代化建設作為黨的工作重點和實行改革開放的政策路線，引領中國人民走上偉大復興之路。

中國水泥業(yè)在改革開放政策指引下，進行技術開發(fā)，發(fā)展現(xiàn)代生產(chǎn)，品種創(chuàng)新，標準接軌，綠色發(fā)展和走向世界，在偉大復興的道路上努力耕耘。

技術開發(fā)

1973年建材科學研究院立項研究預分解窯，進行了實驗室研究、工廠燒油試驗和工廠燒煤試驗，所得研究成果為預分解窯新型干法技術開發(fā)創(chuàng)造了科學依據(jù)。

1978年國家經(jīng)委建材總局決策從國外引進2套預分解窯新型干法成套裝備。1979年與2家日本公司分別簽訂購買成套裝備合同，決定用其中一套裝備建設冀東發(fā)展集團前身冀東水泥廠，另一套建設安徽海螺集團前身寧國水泥廠。兩廠分別于1984年和1987年建成投產(chǎn)。在裝備引進和工廠建設投產(chǎn)過程中，天津水泥設計研究院通過談判、設計轉(zhuǎn)化、建設和投產(chǎn)，了解到預分解窯新型干法的工藝和裝備；建材建設公司在裝備安裝和工業(yè)建筑施工中開始熟悉新裝備安裝和相應的建筑技術；水泥企業(yè)通過技術培訓和投產(chǎn)，學到了操作技術和管理方法。冀東和寧國兩廠的建設與投產(chǎn)引領我國預分解窯新型干法的發(fā)展由科學試驗進入技術開發(fā)階段。

在科學試驗和引進2套外國裝備的基礎上，國家建材局于1983年開始全面組織預分解窯新型干法的技術開發(fā)工作。首先通過制訂技術政策，確立預分解窯新型干法為水泥工業(yè)發(fā)展方向，接著決定對江西水泥廠日產(chǎn)2000噸熟料新型干法生產(chǎn)線進行科技攻關。這條生產(chǎn)線的工藝裝備都是天津水泥設計研究院在多年技術積累基礎上所作出的全新設計。生產(chǎn)線于1984年動工興建，1986年建成投入試生產(chǎn)。對生產(chǎn)線進行了3次重大改造，經(jīng)歷了長達3年的調(diào)試，終于使運行狀況達到連續(xù)10天熟料平均產(chǎn)量為2000噸的科技攻關指標，通過了國家級驗收。這條生產(chǎn)線是我國自行設計、采用國產(chǎn)裝備建成的第一條2000噸熟料預分解窯新型干法生產(chǎn)線，是中國水泥工業(yè)發(fā)展史上的一個重要里程碑。

然而，江西水泥廠日產(chǎn)2000噸熟料生產(chǎn)線雖然已達到科技攻關指標，但是，月平均產(chǎn)量尚達不到日產(chǎn)2000噸熟料的水平，離年平均產(chǎn)量指標則存在更大差距。究其原因，主要是一些裝備和部件常出故障，造成生產(chǎn)線的運轉(zhuǎn)率低下。為解決這些裝備問題，國家建材局決定購買外國單機設計制造專利技術。當時購買了冷卻機、提升機和電收塵等13項專利技術，先后生產(chǎn)出相應的國產(chǎn)裝備。接著，國家建材局決定將這些裝備集中使用于建設雙陽水泥廠日產(chǎn)2000噸熟料示范生產(chǎn)線。該生產(chǎn)線投產(chǎn)時非常順利，很快達到各項設計指標，標志著我國日產(chǎn)2000噸熟料新型干法的技術開發(fā)取得成功。

接著，1993年國家建材局決定在冀東水泥廠建設日產(chǎn)4000噸熟料的示范線。在引進外國單項裝備的設計制造專利技術清單中，包括了日產(chǎn)2000噸和日產(chǎn)4000噸兩種規(guī)格的技術。經(jīng)消化吸收外國技術后制造出的日產(chǎn)4000噸熟料規(guī)模的裝備都集中使用于冀東水泥廠的示范線上。全線由天津水泥設計研究院負責設計。按工廠意見，在生料制備系統(tǒng)選購了外國的立式輥磨，從而開創(chuàng)了我國水泥行業(yè)采用國產(chǎn)裝備與個別國外采購相結(jié)合的模式發(fā)展生產(chǎn)的先例。1995年冀東水泥廠日產(chǎn)4000噸熟料示范線成功投產(chǎn)，為我國水泥生產(chǎn)技術的進一步開發(fā)奠定了基礎。

在計劃經(jīng)濟體制下，無論是應用研究還是技術開發(fā)，都是由政府組織，科研與生產(chǎn)的結(jié)合點在政府層面。在社會主義市場經(jīng)濟體制下，技術開發(fā)是以市場為導向、企業(yè)為主體，科研與生產(chǎn)的結(jié)合點是在企業(yè)。隨著我國市場經(jīng)濟的發(fā)育，水泥生產(chǎn)技術開發(fā)的主體則由國家建材局轉(zhuǎn)為水泥企業(yè)，包括生產(chǎn)企業(yè)和科技企業(yè)。

2004年，安徽海螺集團與設計院密切合作，在我國日產(chǎn)4000噸熟料新型干法生產(chǎn)技術的基礎上，采用國產(chǎn)裝備與個別國外采購相結(jié)合的辦法，開發(fā)出日產(chǎn)10,000噸熟料新型干法生產(chǎn)線。當年，海螺集團共建設了4條日產(chǎn)10,000噸熟料的大型生產(chǎn)線。2009年天瑞集團與南京水泥設計研究院協(xié)作開發(fā)出鄭州水泥公司12,000噸熟料新型干法生產(chǎn)線；2012年到2015年海螺集團開發(fā)和建設了4條日產(chǎn)12,000噸熟料生產(chǎn)線，這是當代世界水泥工業(yè)規(guī)模最大、技術經(jīng)濟指標最先進的生產(chǎn)線。至2018年，中國已有6條日產(chǎn)12,000噸熟料生產(chǎn)線，是全世界擁有最大規(guī)模生產(chǎn)線數(shù)量最多的國家。

自主開發(fā)與技術引進相結(jié)合、以國產(chǎn)裝備為主輔以個別國外采購，大大加快了預分解窯新型干法技術開發(fā)的進度，這些無疑都得益于改革開放政策。

發(fā)展現(xiàn)代生產(chǎn)

國家建材局在組織技術開發(fā)的同時，按開發(fā)進程不斷推進預分解窯新型干法生產(chǎn)的發(fā)展。20世紀80年代末，為發(fā)展水泥生產(chǎn)，制訂了“T”型發(fā)展戰(zhàn)略，即沿長江和東部沿海地區(qū)建設水泥廠或熟料基地與粉磨站的建廠布局，其主要意義在于：調(diào)整生產(chǎn)力布局，由中西部地區(qū)轉(zhuǎn)向經(jīng)濟發(fā)達的東南沿海；創(chuàng)建水運和散裝的流通體系，使水泥市場與國際市場接軌；形成大市場、建設大基地、創(chuàng)造高效益。當時，在技術和資金都不具備的情況下，決定利用外資發(fā)展新型干法生產(chǎn)。到1993年，國家建材局與地方建材管理部門共吸引外資近20億美元，包括外國銀行和外國政府貸款，以及外商直接投資，建成日產(chǎn)4000噸熟料及其以上規(guī)模的新型干法生產(chǎn)線8條，日產(chǎn)2000噸到3000噸熟料生產(chǎn)線4條。這些生產(chǎn)線在1998年前都成功建成投產(chǎn)。外資企業(yè)不僅有助于我國水泥工業(yè)結(jié)構調(diào)整，而且對我國水泥企業(yè)的技術進步和現(xiàn)代化管理具有示范作用，在向市場化經(jīng)營轉(zhuǎn)變過程中加快提高競爭意識，促進企業(yè)制度改革。

1993年11月中共十四屆三中全會通過了《中共中央關于建立社會主義市場經(jīng)濟體制若干問題的決定》。1999年9月中共十五屆四中全會作出《中共中央關于國有企業(yè)改革和發(fā)展若干重大問題的決定》。隨著這兩個決定的全面貫徹執(zhí)行，國有企業(yè)的投資法人地位和市場主體地位逐步到位。[Page]

1995年安徽海螺集團一改過去全靠國家投資的做法，而是全部采用自籌資金建設一條日產(chǎn)2000噸熟料新型干法生產(chǎn)線。主要由于投資法人由政府轉(zhuǎn)變成了企業(yè)和裝備的國產(chǎn)化，使該生產(chǎn)線的建設投資由當時一般為8~9億元降低到了3.4億元，破解了因投資高困擾普遍推廣日產(chǎn)2000噸熟料新型干法生產(chǎn)線的難題，從而使我國新型干法生產(chǎn)，繼引進外資 建廠之后，獲得又一次較快增長。到2000年，我國新型干法水泥產(chǎn)量達到5612萬噸，占總產(chǎn)量的9.4%。

進入21世紀后，隨市場經(jīng)濟的發(fā)育，我國資本市場逐漸成長壯大。許多企業(yè)都已建立起融資渠道，具備自行籌措資金的能力。迅速發(fā)展起來的民營企業(yè)積聚了大量的社會資本。2002年海螺集團在國家建材局組織技術開發(fā)成果基礎上，繼日產(chǎn)2000噸熟料生產(chǎn)線低投資建設之后，又攻克了低投資建設日產(chǎn)5000噸熟料生產(chǎn)線的難關。有識之士都認為這是一個千載難逢的投資機會，于是掀起了新世紀水泥預分解窯新型干法生產(chǎn)線建設的高潮。

2003年開始的生產(chǎn)建設大發(fā)展使中國水泥工業(yè)發(fā)生了巨變。2015年我國水泥產(chǎn)量23.6億噸，預分解窯新型干法產(chǎn)量占總產(chǎn)量比例為98.4%，水泥生產(chǎn)技術已由落后的立窯和濕法基本轉(zhuǎn)型升級為預分解窯新型干法，初步進入世界先進行列。

我國水泥產(chǎn)量增長曲線上出現(xiàn)了拐點，峰值是2014年的24.8億噸，此后產(chǎn)量在波動中平穩(wěn)下降，2017年為23.2億噸。這種產(chǎn)量變動規(guī)律與工業(yè)發(fā)達國家水泥生產(chǎn)變化情況相一致，這也說明我國水泥工業(yè)發(fā)展水平已達到工業(yè)發(fā)達國家的境界。

在這次的生產(chǎn)建設大發(fā)展中建成：6個千萬噸級水泥與熟料生產(chǎn)基地；海螺水泥公司的長江現(xiàn)代化水泥物流系統(tǒng)；華潤水泥公司的珠江現(xiàn)代化水泥物流系統(tǒng)；華潤水泥公司封開基地的42公里長皮帶運輸機等等。這些設施都是為世界所罕見。

在改革開放和轉(zhuǎn)型升級過程中，落后企業(yè)被淘汰，一批新型水泥企業(yè)脫穎而出。中國建材集團已發(fā)展成全世界最大的水泥生產(chǎn)供應商。安徽海螺水泥股份公司已是國際公認的排名世界前列的世界優(yōu)秀水泥企業(yè)。水泥熟料產(chǎn)能排名前10位的企業(yè)，其產(chǎn)能總和占全國產(chǎn)能的57%；前50位的產(chǎn)能總和占全國產(chǎn)能的75%，企業(yè)嚴重分散的落后局面已徹底改觀，中國水泥工業(yè)的面貌已煥然一新。

品種創(chuàng)新

1824年英國人發(fā)明硅酸鹽水泥，1908年法國人發(fā)明鋁酸鹽水泥。20世紀80年代中國建材科學研究院在化學理論研究取得重大進展的基礎上發(fā)明了硫（鐵）鋁酸鹽水泥。然后，按中共中央關于科技體制改革精神創(chuàng)辦了遠大特種工程材料開發(fā)公司，實行科研、生產(chǎn)、技術服務和產(chǎn)品營銷相結(jié)合的機制。通過技術轉(zhuǎn)讓或技術入股將發(fā)明成果轉(zhuǎn)化成生產(chǎn)力；技術轉(zhuǎn)讓和產(chǎn)品營銷中取得的資金用于科學研究；采用研究成果增加生產(chǎn)和擴大市場。遠大公司的運作造就了硫（鐵）鋁酸鹽水泥新產(chǎn)業(yè)的誕生。到2017年這個產(chǎn)業(yè)有19個工廠，年總產(chǎn)量130多萬噸，體量雖然不大，但經(jīng)30多年的市場錘煉，經(jīng)久不衰。中國是世界上擁有硫（鐵）鋁酸鹽水泥產(chǎn)業(yè)和硫鋁酸鹽水泥國家標準的唯一國家。

硫（鐵）鋁酸鹽水泥已成功應用于房屋建筑冬季施工工程；城市立交橋工程；地下防水工程；機場、公路和鐵路等交通設施的搶修工程；海洋工程；混凝土制品和預制構件的制作等等。在應用中，硫（鐵）鋁酸鹽水泥已積累了30年到40年的良好耐久性記錄，這為本身的進一步發(fā)展創(chuàng)造了十分有利的條件。

在當今社會主義建設新時代，硫（鐵）鋁酸鹽水泥有著巨大發(fā)展?jié)摿ΑＴ摲N水泥具有硅酸鹽水泥無法比擬的耐海水侵蝕性能和抗凍性能，是包括北冰洋在內(nèi)的海洋工程建設中所需水泥材料的最佳選擇。

硫（鐵）鋁酸鹽水泥和硅酸鹽水泥熟料的生產(chǎn)中采用同一3200t/d熟料預分解窯裝備時得出，前者比后者節(jié)煤31%；減排CO2近30%；減排NOX70%；SO2為零排放。這些數(shù)據(jù)說明，硫（鐵）鋁酸鹽水泥是水泥工業(yè)綠色發(fā)展的一個方面。

標準接軌

為擴大開放，國家建材局在國家質(zhì)量技術監(jiān)督總局指導下，組織修訂水泥國家標準，實施與國際接軌。

通用硅酸鹽水泥國家標準在1991年第2次修訂時，將品種之一的硅酸鹽水泥分Ⅰ型和Ⅱ型，Ⅰ型對應美國ASTM標準，Ⅱ型對應英國BS標準，進行了與國際標準的部分接軌。在1999年的第3 次修訂中，全盤采用世界上大多數(shù)國家實施的ISO標準。在新標準中，除ISO標準規(guī)定的52.5等級、42.5等級和32.5等級外，還增加了62.5等級。從此，我國通用硅酸鹽水泥標準實現(xiàn)了與國際標準的全面對接。

1963年時制定并頒發(fā)了我國第一個大壩水泥國家標準（GB200-63）。標準中大壩水泥分硅酸鹽大壩水泥、普通硅酸鹽大壩水泥和礦渣大壩水泥。為與國際標準接軌，1989年修訂的標準中設立2個品種：由硅酸鹽大壩水泥改名的中熱硅酸鹽水泥；由礦渣大壩水泥改名的低熱礦渣硅酸鹽水泥。在2003年修訂標準時，增設了第3個品種低熱硅酸鹽水泥。從此，現(xiàn)行國家標準（GB200-2003）由2個品種增加到3個品種。

油井水泥標準在與國際標準對接中全盤采用全世界通用的美國石油協(xié)會（API）的有關標準。隨著該標準的變動，我國的油井水泥標準也幾經(jīng)修訂。我國現(xiàn)行油井水泥國家標準（GB10238-2005）中規(guī)定，普通油井水泥分：A、B、C、D、E、F、G和H等8個級別。在油井建設中常用的品種是A級、D級和G級。

實現(xiàn)國家標準與國際標準接軌，既是中國水泥業(yè)對外開放的重要標志，也是水泥業(yè)走向世界的必要條件。

綠色發(fā)展

經(jīng)濟、政治、文化、社會和生態(tài)文明建設“五位一體”的總體布局，創(chuàng)新、協(xié)調(diào)、綠色、開放、共享的發(fā)展理念，是習近平新時代中國特色社會主義思想的重要內(nèi)容。在黨中央、國務院領導下，中國水泥業(yè)在現(xiàn)代生產(chǎn)發(fā)展進程中逐步走上了綠色發(fā)展的道路。

中國水泥行業(yè)的綠色發(fā)展主要表現(xiàn)在低溫余熱發(fā)電、降低粉塵排放、協(xié)同處置城市廢棄物、參與創(chuàng)建工業(yè)生態(tài)園和美化環(huán)境等等。

低溫余熱發(fā)電是指利用預分解窯尾和冷卻機排出的廢氣余熱進行發(fā)電。一般情況下，生產(chǎn)1噸熟料能發(fā)電30~42kW?h。這樣就能使企業(yè)節(jié)省30%~40%外購電，相應減排有害氣體CO2。例如：2010年我國水泥工業(yè)余熱發(fā)電總裝機容量達4210MW，發(fā)電295億kW?h，節(jié)約標準煤991萬噸，減排CO22378萬噸。目前低溫余熱發(fā)電在我國水泥企業(yè)80%的生產(chǎn)線上獲得推廣。

進入21世紀后，我國水泥工業(yè)粉塵排放量隨著立窯生產(chǎn)被新型干法所取代而大幅下降。2001年到2005年間，我國水泥平均年總產(chǎn)量8.6億噸，立窯產(chǎn)量占總產(chǎn)量的70%~80%，年平均粉塵排放量高達542萬噸。2008年水泥總產(chǎn)量為14億噸，新型干法產(chǎn)量占總產(chǎn)量63%，粉塵排放量下降到368萬噸。隨著新型干法收塵技術和管理水平的提高，水泥企業(yè)粉塵排放量進一步下降。2014年水泥產(chǎn)量24.8億噸，粉塵排放量下降到272萬噸。隨著政府環(huán)保監(jiān)管力度加強，水泥工業(yè)粉塵排放量將繼續(xù)降低。

1995年金隅集團公司北京水泥廠與天津水泥設計研究院合作建成年處理10萬噸城市工業(yè)廢棄物作業(yè)線，開始處理包括有毒廢物在內(nèi)的各種流體狀或固體狀的工業(yè)廢棄物。2009年廣州越堡水泥公司和天津水泥設計研究院合作建成日處理500噸污泥作業(yè)線，開始連續(xù)處理廣州市污水廠污泥。2010年海螺銅陵水泥公司建成日處理600噸生活垃圾作業(yè)線，處理銅陵市生活垃圾。到2015年，全國已有20多條新型干法生產(chǎn)線上建成協(xié)同處置城市廢棄物作業(yè)裝置。至今，作業(yè)裝置數(shù)量正在逐年增加。海螺創(chuàng)業(yè)投資公司、華新水泥公司和金隅公司等已創(chuàng)建以水泥窯協(xié)同處置城市廢棄物為主要業(yè)務內(nèi)容的綠色產(chǎn)業(yè)。

水泥企業(yè)積極參與創(chuàng)建工業(yè)生態(tài)園是水泥工業(yè)綠色發(fā)展的又一特色。華潤集團依托華潤水泥200萬噸新型干法生產(chǎn)線項目，創(chuàng)建了（廣西）賀州工業(yè)生態(tài)示范園。水泥廠的石灰石粉供電廠脫硫，電廠的年44萬噸脫硫石膏供水泥廠作為緩凝劑；電廠的年92萬噸粉煤灰、10萬噸爐渣供水泥廠作為混合材料；啤酒廠年400噸廢硅藻土作為水泥廠的替代燃料；水泥廠、電廠、啤酒廠的工業(yè)和生活垃圾利用水泥窯處置，實現(xiàn)零排放；電廠對水泥廠直供電、水；水泥廠用煤由電廠統(tǒng)一采購。工業(yè)示范園2015年達到資源利用率目標：脫硫石膏100%、粉煤灰100%、爐渣100%、水泥窯廢棄余熱90%、工業(yè)廢水96%。

美化環(huán)境是生態(tài)文明建設的重要方面。水泥行業(yè)通過創(chuàng)建花園式工廠來實現(xiàn)環(huán)境的美化。池州海螺水泥公司是創(chuàng)建花園式工廠的典范。他們的具體做法是廠區(qū)綠化面積占可綠化面積的95%以上；在工廠與周邊區(qū)域之間建綠化緩沖帶；礦山綠化和復墾；將美化環(huán)境事項列入企業(yè)日常管理工作范圍；將美化環(huán)境理念融入職工實現(xiàn)中國夢的行動之中。創(chuàng)建花園式工廠的舉措在中國水泥行業(yè)正在蓬勃興起，被當?shù)卣u為花園式工廠的企業(yè)不斷涌現(xiàn)。

此外，水泥行業(yè)綠色發(fā)展還表現(xiàn)在節(jié)煤、節(jié)電、減排CO2和NOX等等。水泥企業(yè)普遍采用SNCR技術減排NOX；碳交易已經(jīng)起步；節(jié)煤、節(jié)電都已列入管理目標。

走向世界

2003年當時的中國中材集團開始籌劃跨出國門，到國際水泥工程市場上承包項目，出口水泥技術和工程服務。國際水泥工程市場歷來是丹麥和德國老牌水泥裝備供應商的天下，擠入這樣的市場與他們競爭，確非易事。中材集團憑著工期短和投資省的優(yōu)勢擠入了國際市場，并迅速擴大市場份額。到2013年中材集團占國際水泥工程市場的份額達45%，客戶遍及歐、美、亞、非等46個國家。在中材集團走向國際市場的同時，中國其他單位，如中建材集團的合肥水泥研究設計院、凱盛工程公司等等都先后到國際水泥工程市場承包項目。到目前為止，中國公司占國際市場份額達50%以上。

按“一帶一路”倡議，中國水泥企業(yè)紛紛走向世界，進行國際產(chǎn)能合作。到2015年，在國外已建成11條生產(chǎn)線，總產(chǎn)能為1029萬噸，在建的有4條生產(chǎn)線，還有17條生產(chǎn)線擬建。水泥資本的輸出已經(jīng)起步，并取得良好開端。

技術出口和資本輸出的成功進展，結(jié)束了我國水泥業(yè)一百多年來進口技術和資本單向驅(qū)動的歷史，開創(chuàng)了技術和資本雙向驅(qū)動的新紀元。

改革開放四十年來，中國水泥工業(yè)取得了舉世囑目的成就，許多方面已達到國際先進水平，在偉大復興的道路上開始重現(xiàn)中國古代建筑膠凝材料的昔日輝煌。

我國水泥業(yè)尚有不足之處。在環(huán)境保護和生產(chǎn)安全方面與國際先進水平相比存在較大差距；在綠色發(fā)展和走向世界方面須進一步開拓。讓我們在習近平同志為核心的黨中央領導下，堅持改革開放，不斷創(chuàng)新，為實現(xiàn)“中國夢”的宏偉目標，共同繼續(xù)努力奮斗！