由國內(nèi)著名的燒成系統(tǒng)優(yōu)化專家，淄博科邦熱工科技有限公司設(shè)計的“水泥熟料低氮燒成系統(tǒng)”在西北某國有大型企業(yè)穩(wěn)定運(yùn)行了100天。

　　這項技術(shù)主要采用了由淄博科邦熱工自主開發(fā)的系列專利技術(shù)組和應(yīng)用而形成的。水泥熟料低氮燒成系統(tǒng)主要是應(yīng)用燃燒過程控制技術(shù)為重點(diǎn)，綜合使用了該公司的低風(fēng)量大推力低氮燃燒器設(shè)計和使用技術(shù)、變流場分解爐燃燒器、分解爐優(yōu)化技術(shù)、分解爐鵝頸管技術(shù)等多項專利技術(shù)成果，并將有關(guān)工藝參數(shù)進(jìn)行了匹配、優(yōu)化和創(chuàng)新，使整個水泥熟料生產(chǎn)系統(tǒng)的技術(shù)性能得到優(yōu)化提升。

　　在系統(tǒng)設(shè)計中，突出了淄博科邦公司的設(shè)計特點(diǎn)。三次風(fēng)管的閥門開度，基本是在完全打開的情況下運(yùn)行，增加了三次風(fēng)的用量。穩(wěn)定提高了分解爐的性能。

　　低氮燒成系統(tǒng)技術(shù)，相對于單獨(dú)使用單項的低氮燃燒技術(shù)來說，解決了低氮燃燒器易造成熟料游離鈣增高的缺點(diǎn)；解決了分級燃燒時分解爐內(nèi)煤粉不完全燃燒、分解爐預(yù)熱器易結(jié)皮堵塞等問題。

　　正在運(yùn)行的這條生產(chǎn)線，是通過對一條正在運(yùn)行的生產(chǎn)線進(jìn)行優(yōu)化升級后形成的。

　　目前生產(chǎn)線各項運(yùn)行參數(shù)合理穩(wěn)定。分解爐出口控制溫度從原來的830℃提高到880℃，一級旋風(fēng)筒的出口溫度降低到300℃。系統(tǒng)產(chǎn)量提高了150t/d；熱耗降低了約50kcal/kgcl；氮氧化物的排放量在原有的條件下，降低了30--50%，最低時達(dá)到102mg/m³。在這種情況下，熟料的平均游離鈣只有1.2%。熟料的強(qiáng)度與以前相比沒有降低的變化。

　　經(jīng)能源檢測機(jī)構(gòu)對窯內(nèi)工況的檢測發(fā)現(xiàn)，燒成帶窯皮厚薄均勻，表面光滑、平整、堅固?？梢杂行У靥岣邿蓭突鸫u的壽命。

　　水泥熟料低氮燒成系統(tǒng)技術(shù)，在減少氮氧化物的產(chǎn)生和排放的過程中，不但沒有增加脫硝的運(yùn)行成本，而且降低了系統(tǒng)熱耗，降低了電耗，穩(wěn)定了系統(tǒng)運(yùn)行工況。

　　這項技術(shù)的成功應(yīng)用，有望實(shí)現(xiàn)脫硝運(yùn)行零成本。

　　目前采用這項技術(shù)的第二條生產(chǎn)線正在施工中。兩個項目的正常運(yùn)行，將可以驗證這項技術(shù)的實(shí)際應(yīng)用效果和推廣價值。