淄博科邦公司第一條5000t/d低氮燒成系統(tǒng)在某國有大型企業(yè)穩(wěn)定運行。這是公司在國內(nèi)12個月內(nèi)投入運行的第三條采用低氮燒成技術的生產(chǎn)線。這條建設后投產(chǎn)于2010年底的水泥生產(chǎn)線，地處我國稀有金屬礦藏地區(qū)，由于原材料中稀有金屬和各種微量元素對生料配料和熟料煅燒的影響。投產(chǎn)三年來，一直不能穩(wěn)定的生產(chǎn)。不但預熱器堵塞頻繁，窯皮狀況不能穩(wěn)定，熟料游離鈣合格率也相當?shù)?，熟料強度僅在48-50Mpa。由于工藝和設備故障等原因?qū)е碌臒上到y(tǒng)年運轉(zhuǎn)率不到65%。正常運行時熱耗也高達120kgce/tcl。公司一直處于虧損生產(chǎn)狀態(tài)。

2013年該公司新組建的領導班子決定在當年的設備大修期間，采用淄博科邦熱工科技有限公司的系統(tǒng)優(yōu)化和低氮燒成技術對燒成系統(tǒng)的關鍵部位和工藝環(huán)節(jié)進行優(yōu)化。解決長期以來困擾生產(chǎn)線的各種問題。

2013年12月，在完成設備維修和更換窯磚的工作后于16日18點正式投料。投料后系統(tǒng)就進入穩(wěn)定運行狀態(tài)。之前在投料初期經(jīng)常出現(xiàn)的預熱器堵塞，分解爐錐體部位結皮，溫度倒掛等等不正常現(xiàn)象均完全消除。從開始運行，系統(tǒng)的穩(wěn)定性和操作性能明顯提高，操作人員的工作強度從原來的高度緊張變?yōu)檩p松悠閑 ，在生料波動大，熟料飽和比經(jīng)常從0.82-0.93%變化的工況下，游離鈣的合格率從以前很少有連續(xù)兩個班合格，變?yōu)檫B續(xù)多天合格；

在系統(tǒng)產(chǎn)量達到預期的5600t/d的情況下，系統(tǒng)的用煤量比原來下降了5-7t/h。降低12%左右；在窯頭二次風溫比原來降低了近80度的情況下，窯頭用煤量減少了2-3t/h；三次風溫提高了50度。

這條5000t/d的低氮燒成系統(tǒng)，其分解爐的結構與另外兩條正在運行的低氮燒成系統(tǒng)不同。在采用的技術措施中也有一些區(qū)別。除了采用科邦公司常用的“大推力低風量低氮燃燒器”、“分解爐再循環(huán)系統(tǒng)”等多項專利技術之外，在分解爐的分級燃燒系統(tǒng)中，還采用了“變流場分解爐燃燒器”和“復合流場分解爐燃燒器”兩種燃燒器組合使用的方式。通過兩種噴煤管的合理布置和多個可調(diào)節(jié)分料閥的調(diào)節(jié)，使煤粉在分解爐內(nèi)的分布更加合理。不但增強了分解爐的性能。同時還增強了分解爐還原NOx的作用。以前分解爐溫度波動時需要增減0.3-1t/h的喂煤量才能穩(wěn)定住，現(xiàn)在0.1t/h的調(diào)整量就可以容易的控制穩(wěn)定。

從安裝在生產(chǎn)線中第三方監(jiān)管的廢氣檢測儀器中可以明顯的看到，原來廢氣中的NO的含量是：窯內(nèi)工況好的時候約770mg/m³,一般工況時約650 mg/m³；現(xiàn)在是：窯內(nèi)工況好的時候約380mg/m³,一般工況時約320 mg/m³；

在這條生產(chǎn)線的運行中仍然采用了淄博科邦發(fā)明的“精準平衡操作技術”進行操作。這也為降低窯內(nèi)氮氧化物的生成量，提高熟料質(zhì)量，穩(wěn)定運行工況起到保證和促進作用。這是國內(nèi)第二條采用這種操作技術的5000t/d的生產(chǎn)線。

這條生產(chǎn)線與另外兩條生產(chǎn)線都表現(xiàn)處了共同的特點----降低用煤量10-20%、減少氮氧化物的排放量30-50%、提高熟料強度1-3Mpa、降低游離鈣0.3-0.5%、提高產(chǎn)量5-15%、運行參數(shù)穩(wěn)定波動小、操作人員勞動強度降低。三條不同規(guī)格和分解爐結構的生產(chǎn)線的穩(wěn)定運行，再次說明了由燒成系統(tǒng)優(yōu)化升級技術提升而產(chǎn)生的“水泥熟料低氮燒成技術”能夠?qū)ΜF(xiàn)有的熟料生產(chǎn)線的技術提升產(chǎn)生積極的推動作用。

這項技術與SNCR脫硝技術共同使用，可以實現(xiàn)脫硝環(huán)保投入有回報的目標。同時有望實現(xiàn)氮氧化物排放達到150mg/m³的標準時，脫硝“零”成本的目標。使水泥企業(yè)不再成為PM2.5的主要產(chǎn)生根源，不再為脫銷而增加熟料成本。

目前工廠和淄博科邦公司正針對原材料的穩(wěn)定和配料的合理性、穩(wěn)定性進一步的探討。期望解決這些問題后，生產(chǎn)線技術指標會加先進。