先進的新型干法預分解工藝是企業(yè)確保質(zhì)量、降低能耗、提高效益的一個不可或缺的法寶。近年來，我國水泥行業(yè)積極推行新型干法窯外預分解技術(shù)，加大結(jié)構(gòu)調(diào)整力度，使水泥行業(yè)整體效益逐步走出了持續(xù)低迷的怪圈。

　　“中晶水泥”的生產(chǎn)設(shè)備采用的是國際DCS先進集散型計算機控制系統(tǒng)，在中央控制室集中操作、監(jiān)視和管理，使整個生產(chǎn)過程完全實現(xiàn)微機控制和全封閉進行。預均化系統(tǒng)采用矩形石灰石、砂巖預均化，原煤預均化及IBAU生料均化庫，穩(wěn)定生產(chǎn)過程的物料質(zhì)量，使生產(chǎn)控制穩(wěn)定、質(zhì)量穩(wěn)定，為生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)水泥打下良好的物質(zhì)基礎(chǔ)。生料粉磨采用φ3．5×10m中部烘干磨，利用窯尾廢氣作為烘干熱源，降低生產(chǎn)能耗。燒成系統(tǒng)采用φ3．3×50m回轉(zhuǎn)窯，CDC預分解系統(tǒng)和第三代充氣梁篦式冷卻機，其顯著特點是降低能耗。水泥粉磨采用φ3．8×13m帶O－sepa選粉機的閉路水泥粉磨系統(tǒng)，該系統(tǒng)建成后，系統(tǒng)熱耗＜820Kcal／kg熟料，熟料電耗≤70千瓦時／t熟料，水泥電耗＜105千瓦時／t水泥?？刂撇捎眉⑿陀嬎銠C（DCS）控制系統(tǒng)，在中央控制室集中操作、監(jiān)視和管理，實現(xiàn)從原料預均化到水泥包裝的生產(chǎn)操作自動化、生產(chǎn)管理現(xiàn)代化。從窯頭到窯尾，從料場到料庫，全廠只需要職工150多人、工程技術(shù)人員40余人，其現(xiàn)代化程度之高在我市水泥行業(yè)中是沒有的。用新型干法窯外預分解技術(shù)生產(chǎn)出的產(chǎn)品具有快硬、早強、凝結(jié)時間短、抗凍性好、耐磨性強等優(yōu)點，可廣泛用于電廠、交通、高層建筑、碼頭、井巷、國防及各種工業(yè)和民用建筑工程。

　　在質(zhì)量控制上，該公司以預防為主，抓好糾正和預防措施，探索出了一套完備的從原材料采購到生產(chǎn)、檢測、售后服務(wù)等方面的質(zhì)量保證制度，強化了生產(chǎn)工序質(zhì)量監(jiān)控，嚴格做到不合格的材料不投產(chǎn)，不合格的半成品不轉(zhuǎn)序、不合格的產(chǎn)品不出廠，下道工序?qū)ι系拦ば蜇撚匈|(zhì)量監(jiān)控責任，發(fā)現(xiàn)問題逐級追究的完善的質(zhì)量管理體制。

　　該公司總經(jīng)理趙福運告訴記者，從市場需求看，我國水泥消費5年內(nèi)不會出現(xiàn)飽和。根據(jù)發(fā)達國家水泥消費規(guī)律，當人均水泥消費量達到700公斤，人均累積水泥消費18～20噸時，需求增長出現(xiàn)飽和，水泥總量開始下降。2002年，我國人均消費水泥量為565公斤，人均累積量為6．9噸，據(jù)此測算，我國水泥消費需8～10年才可能出現(xiàn)飽和。因此，我公司將抓住這千載難逢的機遇，狠抓質(zhì)量拓市場，快速實現(xiàn)“中晶水泥”的跨越式發(fā)展。