項目概況：1995年8月17日國家計委、原國家建材局與日本新能源產(chǎn)業(yè)技術(shù)綜合開發(fā)機構(gòu)（NEDO）簽訂了基本協(xié)議書，由中國安徽海螺集團寧國水泥廠與日本川崎重工株式會社實施。該項目1996年10月18日動工， 1998年2月8日并網(wǎng)發(fā)電一次成功。

技術(shù)特點：水泥廠余熱資源的特點是流量大、品位低。在寧國水泥廠4000t／d生產(chǎn)線上，預(yù)熱器（PH）和冷卻機（AQC）出口廢氣流量和溫度分別為258550Nm3/h、340℃和306600Nm3/h、238℃，其中部分預(yù)熱器廢氣用來烘干燃煤和原料。針對上述特點，熱力系統(tǒng)采用減速式兩點混氣式汽輪機，利用參數(shù)較低的主蒸汽和閃蒸汽的飽和蒸汽發(fā)電；根據(jù)余熱資源的工藝狀況設(shè)置兩臺余熱鍋爐，保證能夠充分利用余熱資源；應(yīng)用熱水閃蒸技術(shù)，設(shè)置一臺高壓閃蒸器和一臺低壓閃蒸器，閃蒸出的飽和蒸汽混入汽輪機做功；對現(xiàn)有AQC進行廢氣二次循環(huán)改造。由于PH出口廢氣還要用于烘干原料，因此未設(shè)省煤器，只設(shè)蒸發(fā)器和過熱器。加強系統(tǒng)密封。系統(tǒng)采用先進的DCS集散控制系統(tǒng)進行操作控制，具有功能齊全、自動控制、操作簡便等特點。

工藝流程圖（如上）

工藝流程：兩臺高效余熱鍋爐，AQC鍋爐和PH鍋爐將水泥生產(chǎn)過程中隨廢氣排放到大氣中的熱能吸收，產(chǎn)生壓力為25Kg／cm2、溫度為335℃－350℃、蒸發(fā)量為31.1t／h的過熱蒸汽及二級低壓飽和蒸汽并進入汽輪機，進行能量轉(zhuǎn)換，拖動發(fā)電機向電網(wǎng)輸送電力。PH鍋爐為強制循環(huán)、煙氣流向為水平、管程流向為垂直、管列形式為循排、傳熱管為光管、除灰裝置為振打系統(tǒng)；AQC鍋爐為自然循環(huán)、煙氣自上而下、管程流向為水平、管列形式為錯排、傳熱管為螺旋翅管、除灰裝置為吹灰器。

運轉(zhuǎn)狀況及效果：該項目設(shè)計指標為發(fā)電機組裝機容量6480kw，按噸熟料發(fā)電量33.07KWh/T，發(fā)電機組相對水泥窯的運轉(zhuǎn)率為90％計算，設(shè)計年發(fā)電量4087萬KWh。從1998年3月至1999年3月，平均噸熟料發(fā)電量為34.24KWh／T（設(shè)計值為33.07KWh／T）發(fā)電機組相對水泥窯的運轉(zhuǎn)率達到90.45%，實現(xiàn)系統(tǒng)安全、穩(wěn)定、高效運行。截止到1999年3月底累計發(fā)電4800萬KWh，各項經(jīng)濟指標均達到并超過了設(shè)計水平，實現(xiàn)產(chǎn)值2160萬元，實現(xiàn)金熱發(fā)電投產(chǎn)當年達產(chǎn)達標。

應(yīng)用和推廣前景：新型干法水泥窯配套余熱發(fā)電裝置在技術(shù)上可行，充分利用了水泥生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的大量廢氣余熱進行動力回收，余熱回收過程中對水泥生產(chǎn)過程沒有大的影響。隨著我國實施產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整戰(zhàn)略，在陸續(xù)淘汰眾多的小水泥廠而新建干法水泥生產(chǎn)主線的過程中，水泥余熱發(fā)電設(shè)備具有很好的推廣前景。