2000t/d生產線工藝配置
建于40年代后期的華新水泥廠是我國著名的老牌水泥企業(yè)，原有3臺φ3.5×用了兩年半的時間。要國內2000t/d新型干法生產線建設項目中，是相當成功的。
擴建工程為從碎石進廠至水泥包裝的一條完整的2000t/d新型干法生產線，以及必要的輔助生產和服務性上，年產水泥67.5萬t，其中#525硅酸鹽水泥37.7萬t，#525普通硅酸鹽水泥29.8萬t，擴建工程總投資為5.03億元。
華新老廠場地地形狹長、系呈一條龍布置，相應擴建工程因情制宜，利用周圍地勢又兼顧新老線聯(lián)系。本工程建設場地分于兩處。從原料進廠儲存至熟料輸出前半條生產線、位于黃金山礦西北側的條形地段（采空區(qū)、地基為基巖，占地11公頃）。生產車間布置隨流程由東向西展開。而燃煤由廠區(qū)西面鐵路進廠向東輸送，粉磨后供燒成系統(tǒng)窯頭、窯尾應用。水泥粉磨、儲存和包裝等145m的濕法回轉窯生產線。年產熟料60萬t。1992年11月開工擴建1條2000t/d熟料新型干法生產線，1994年12月26日建成點火，1995年5月通過72h達產達標考核。其考核結果為：產量2200t/d，標號64.5MPa，熱耗3302KJ/kg·熟料。該項目從開工建設到達標，僅建于老廠區(qū)（約占1公頃）， 熟料由庫底膠帶輸送機向北輸出經(jīng)湖底長膠帶機運至老廠區(qū)進行粉磨、儲存和包裝，并可以鐵路、公路和水路運輸方式向外發(fā)運。
本工程以國產設備為主，并部分利用丹麥政府增款和出口信貸混合款，以購置和來圖加工結合的方式引進了包括生料立磨系統(tǒng)、窯尾預熱器與分解爐系統(tǒng)和三個喂料系統(tǒng)，部分廢氣處理系統(tǒng)及質量控制與生產過程控制系統(tǒng)。
本文僅就該生產線工藝上稍具特色的配置情況作一介紹，供參考［有關該生產線的技術及生產調試，本刊有另文介紹，歡迎參閱—編者注
1.石灰石破碎、輸送及儲存（礦山改造工程）
石灰石破碎采用半固定式破碎站，其卸料口設置于礦山196m水平臺段上（目前開采臺段為225m水平），進料石灰石由汽車運送。系統(tǒng)配置一臺引進技術國內制造的MB56/75型破碎機，設計生產能力為500～600t/h。破碎機投入生產后，運行良好，對于華新水泥廠的硬質灰?guī)r，其破碎能力已達550t/h以上，粒度幾乎都在20mm以下。從投產至今尚未調換錘頭，預計一副錘頭可用以破碎130萬t石頭。
破碎后的石灰石由膠帶輸送機直接送入2座φ15m和2座φ10m圓庫，2×φ15m圓庫總儲量12700t，供2000t/d生產線所用，φ10m圓庫儲量2300t，用于老線轉運。每個庫底配置36臺50t/h的電磁振動給料機用于庫底卸料，并由膠帶輸送機送至原料磨前的配料倉。
2.江砂、銅礦渣儲存
因作為輔助原料的江砂、銅礦渣的水分較大，僅設置了吊車庫對其進行儲存。吊車庫的跨度25.5m，長77m，江砂和銅礦渣儲量分別可達18300t和5000t，并設置1臺5t抓斗吊車用于生產調度。對庫內出料，根據(jù)國內外生產經(jīng)驗，未采用輕型板式喂料機，而在料倉底下專門設計配置了1臺具有一定配料功能的BI1000×4m膠帶卸料機（卸料能力為80t/h，卸料速度為0.4m/s），運行后，效果較好。
3.原料粉磨、配料、均化及喂料
雖然石灰石原料石質堅硬、易磨性差，但根據(jù)功耗與磨蝕性試驗，綜合比較，原料粉磨仍采用了立磨系統(tǒng)。該系統(tǒng)配置了進口Ato×37.5立磨1臺（露天設置功率1600kW，設計產量4900篩余 12%時 160t/h，系統(tǒng)電耗16.4kWh/t），120kW選粉機1臺，1450kW風機1臺，φ5600/500N旋風分離器2臺。立磨投入運轉后，使用情況良好，它在短時間內就達到了保證的產、質量指標。目前磨機投料量一直保持在160t/h，細度8%，產品水分為0.3%。
原料配料采用了3倉配料，3臺配料秤均為進口Dosimat膠帶秤，并配以國產電除塵器和氣力提升泵，運行效果良好。
生料均化由φ18mMF多流投均化庫完成，庫儲量10000t、儲期3.2天。均化庫底氣源配由羅茨風機提供，氣量由可編程序控制器控制。
窯尾生料計量和喂料為引進設備，并配以國產氣力提升泵和羅茨風機等組成的輸送系統(tǒng)。
4.窯尾預熱、分解系統(tǒng)及廢氣處理
窯尾預熱、分解系統(tǒng)采用FLS公司SLC—S系統(tǒng)，預熱器為五級（C1，C2為φ5400mm，C3～C5為5700mm），分解爐為φ4.3×18m的離線式。由于生產粉磨采用了立磨系統(tǒng)，窯尾氣體可全部通過立磨，故增濕塔設置在窯尾預熱器和排風機之間，從而既縮短了風管長度，又可保護窯尾風機，減少其磨損和高溫襲擊，增濕塔直徑為φ6.3m，高為30m，進氣量4700m3/min，進氣溫度320℃，設有11個噴水嘴。
5.回轉窯及冷卻機
回轉窯和篦式冷卻機均采用南京水泥工業(yè)設計研究院研究開發(fā)的設備，實踐證明這些設備結構先進、生產能力和適應性強；其性能是：43.95×56m回轉窯的轉速為0.6～3.3r/min，產量為2000t/d，250kW單傳動；3.2×22.5m篦冷機的推動頻率為3～30次/min，產量為2000t/d，15+22+22kW三傳動。
回轉窯窯頭采用多元密封，窯尾采用氣缸端面接觸式密封，配置了NZS1110型主減速機和Z4—280—32B型（特殊型）主電機。冷卻機冷卻面積為62m2，當產量為2200t/d時，熟料出機溫度僅比環(huán)境溫度高60℃，冷卻機所配風機及電除塵器均為國產設備。窯頭一次風機、三通道燃燒器和燃油點火裝置等為FLS公司配套。
采用此種新型冷卻機后，由于熟料溫度較低，有利于改善入庫及庫底經(jīng)隧道往老廠區(qū)輸送的工作條件。
6.熟料輸送與儲存
出冷卻機熟料由鏈斗輸送機送至3座φ15m圓庫及1座 φ10m圓庫，φ15m圓庫儲量18000t，φ10m圓庫儲量1700t。出庫熟料由電磁振動喂料機至B1000膠帶輸送機送至隧道口，再由湖底長膠帶送至老廠區(qū)進行粉磨、儲存和包裝。
7.原煤儲存及粉磨
原煤儲存配置了18×120m縫形庫，儲量12000t。堆取料配置了膠帶機和卸料小車活動定點堆料，葉輪喂料機平面切割連續(xù)取料，最后經(jīng)兩條膠帶搭配混合一次。系統(tǒng)特點是庫容量大，設備可靠簡單，具有一定的切割均化能力，尤其是環(huán)境污染較小。
煤磨采用了兼有烘干能力的TDMφ2.9×47m國產風掃式磨，磨機設計產量為16t/h，轉速為18.6r.min，裝機功率為570kW，實際生產中，當原煤含水10%，細度為4900mm孔篩篩余小于15%時，生產能力可達18～19t/h。喂料計量采用了2套Pfister計量喂料秤供窯頭、窯尾喂煤用。從目前生產情況看，風、煤、料調節(jié)靈活，能保證三者優(yōu)化操作。
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