1 前言
　　江西萬年青水泥股份有限公司一號窯技改工程的建設(shè)規(guī)模為一條日產(chǎn)2000t/d熟料生產(chǎn)線、年產(chǎn)水泥40萬噸的粉磨及儲存系統(tǒng)和原有生產(chǎn)線熟料儲存系統(tǒng)。工程建成后，逐步淘汰工藝落后的一號窯濕法生產(chǎn)線。1998年3月國務(wù)院批準該工程可行性研究報告后，南京水泥工業(yè)設(shè)計研究院利用一個月時間完成了工程的初步設(shè)計，并順利通過國家建材局組織的審查。該工程在全部機電設(shè)備招標采購的同時開展施工圖設(shè)計，采用分階段供圖方式滿足工程施工進度的要求。1998年12月底該工程正式動工興建，2000年4月點火試生產(chǎn)，投產(chǎn)一個月內(nèi)實現(xiàn)72小時連續(xù)運行考核，日均熟料產(chǎn)量達2200~2300 t/d，實現(xiàn)了國家建材局提出的“投產(chǎn)之日即是達產(chǎn)之時”的總體要求。項目總投資2.8億元，其中新建熟料生產(chǎn)線投資僅為2.05億元，是我國低投資國產(chǎn)化2000t/d工程又一成功之作。

2 目標的制定
　　新型干法水泥技術(shù)在我國擁有約20年的歷史，但直至20世紀90年代中后期，由于在技術(shù)、設(shè)計、管理等方面有待進一步完善，特別是在技術(shù)進步的同時，工程建設(shè)的投資普遍較高，形成技術(shù)與經(jīng)濟相互脫節(jié)，一定程度上制約了新型干法水泥技術(shù)的發(fā)展，以至于流行一種“新型干法水泥建成之日就是企業(yè)虧損之時”的觀念。而水泥工業(yè)要實現(xiàn)“由大變強、靠新出強”的跨世紀發(fā)展戰(zhàn)略，實現(xiàn)水泥結(jié)構(gòu)調(diào)整的戰(zhàn)略目標，大力發(fā)展新型干法水泥技術(shù)是其必由之路。解決這一矛盾的根本出路在于實施技術(shù)創(chuàng)新戰(zhàn)略。在國家建材局的正確領(lǐng)導(dǎo)下，南京水泥設(shè)計研究院及時研究制定了工程設(shè)計實施技術(shù)創(chuàng)新戰(zhàn)略的具體目標。院領(lǐng)導(dǎo)明確提出：“江西萬年青水泥股份有限公司一號窯技改工程的設(shè)計，在技術(shù)上必須加強科技成果在設(shè)計中的應(yīng)用，敢于占領(lǐng)制高點，勇超國外先進水平；在降低工程建設(shè)投資方面，進行全方位優(yōu)化設(shè)計，確保工程投資低于同期建成的2000 t/d生產(chǎn)線水平，爭創(chuàng)跨世紀一流‘精品工程’，為新型干法水泥技術(shù)的發(fā)展作出新的貢獻”。

3 不斷追求技術(shù)創(chuàng)新，勇超水泥燒成工藝世界先進水平
　　水泥燒成工藝是新型干法水泥技術(shù)的核心。在本工程設(shè)計前期階段，我院提出了“水泥燒成工藝進一步優(yōu)化創(chuàng)新”的研究課題。通過對當(dāng)今世界各種新型干法水泥燒成工藝（包括我院過去工程采用的燒成工藝）進行系統(tǒng)的理論研究，得出“窯外分解能力主要取決于分解爐煤粉燃燒溫度、助燃氣體氧含量、分解爐容積”的結(jié)論，糾正了過去該課題研究的模糊觀念。在具體方案選擇上，針對我國煤礦資源分布廣、煤質(zhì)偏差的特點，首推離線型窯外分解技術(shù)。基于理論和實驗研究、基于院科研設(shè)計人員對十多條國內(nèi)外離線型窯外分解窯的調(diào)試經(jīng)驗和工廠長期生產(chǎn)的調(diào)研，設(shè)計開發(fā)出新一代提高型NC-SC單系列離線型分解爐，并在本工程設(shè)計首次采用。該分解爐除采用三次風(fēng)純凈空氣助燃外，還作如下的技術(shù)創(chuàng)新：將過去僅起窯氣通道作用的窯尾上升煙道擴徑，出離線型分解爐的爐氣由過去直接進五級旋風(fēng)筒改進為進入上升煙道底部，使之成為“二次燃燒室”。這一技術(shù)創(chuàng)新取得了如下效果：1.利用窯尾煙氣的高溫，加速爐氣中少量偏大的焦炭顆粒在“二次燃燒室”內(nèi)燃燒，進一步強化了分解爐的煤質(zhì)適應(yīng)性和預(yù)分解能力；2.根據(jù)煤質(zhì)情況，靈活調(diào)節(jié)入分解爐與“二次燃燒室”生料量，以利于降低分解爐物料比例，提高爐內(nèi)煤粉燃燒溫度；3.徹底解決了過去離線分解系統(tǒng)（如丹麥史密斯SLC、德國洪堡 Pyroclon-RP分解爐）上升煙道由于氣體溫度高、管道小、易結(jié)皮堵塞，影響系統(tǒng)運轉(zhuǎn)率的頑癥。系統(tǒng)運轉(zhuǎn)實踐表明：窯尾用煤比例達65~70%，入窯分解率達90~95%，為燒成系統(tǒng)超產(chǎn)創(chuàng)造了有利條件；系統(tǒng)運行半年多來，“二次燃燒室”無任何結(jié)皮現(xiàn)象。
　　在過去2000 t/d基礎(chǔ)上，本工程窯尾預(yù)熱器系統(tǒng)還作了創(chuàng)新大膽的改進：1.為適應(yīng)系統(tǒng)進一步增產(chǎn)的需要，對原單系列五級旋風(fēng)預(yù)熱器規(guī)格作一定的放大；2.根據(jù)實驗研究和計算機模擬試驗結(jié)果，對旋風(fēng)筒各主要結(jié)構(gòu)比例作優(yōu)化調(diào)整。加大蝸殼直徑、縮短柱體高度，在降低系統(tǒng)阻力的同時，塔架高度也得以降低；3.重新調(diào)整窯尾塔架的工藝布置，在保證窯尾操作方便的前提下，使其成為國內(nèi)外2000 t/d窯尾框架中最小規(guī)格的設(shè)計；4.根據(jù)生產(chǎn)調(diào)試經(jīng)驗，果斷取消預(yù)熱器頂部笨重的煙氣氣帽；同時設(shè)備設(shè)計上，優(yōu)化選擇預(yù)熱器各部分的鋼板厚度，采用較大間距的托磚板，雖然設(shè)備規(guī)格變大，但設(shè)備重量由過去的295噸降低到258噸。5.采用風(fēng)洞實驗結(jié)果，對窯尾塔架結(jié)構(gòu)設(shè)計進行創(chuàng)新優(yōu)化，大幅度地降低了塔架鋼結(jié)構(gòu)重量。NC-SC、 SLC、 Pyroclon三種窯尾系統(tǒng)的各項參數(shù)對比情況詳見表1。