0 前言 
　　如何挖掘潛力，達標達產，生產優(yōu)質水泥，以提高市場競爭能力，這是當前結構調整中立窯水泥企業(yè)得以生存和發(fā)展的關鍵。為此，筆者重點調查了湖南省內8家典型的機立窯水泥廠，調查結果表明：這8家企業(yè)共14臺機立窯，1996年熟料月平均標號達到55 MPa以上的占98%，其中達到60 MPa以上的占75%；f-CaO＜2.5%的熟料產量占總產量的68%。其中一些立窯廠生產的優(yōu)質水泥還用于大型工程和重點工程，顯示了優(yōu)質立窯水泥的市場競爭能力。如株洲市水泥廠生產的水泥，曾單獨用于長1 800 m、寬24 m的湘江大橋的建設；衡陽市水泥廠生產的水泥曾用于30層樓房和城市立交橋的建設；寧鄉(xiāng)縣水泥廠生產的水泥曾用于長沙東塘購物中心17層高樓和長潭高速公路、石長鐵路等工程的建設。這8家水泥企業(yè)總產量與設計生產能力的比值約為70%，沒有達產的原因既有技術、管理等方面的因素，也有受市場疲鐵、產品滯銷影響的因素。現(xiàn)就提高立窯水泥產質量的幾點措施作一介紹，供參考1 提高立窯水泥產質量的幾項措施
1.1 實施技術改造，完善生產工藝
　　實施技術改造，完善生產工藝，是機立窯實現(xiàn)優(yōu)質高產的技術基礎。如白地市鋼鐵廠水泥分廠，興建了容量足夠的石灰石堆場和原料庫，改變了以往由于沒有足夠的貯存設施，原材料露天堆放，生產取決于天氣的被動局面。該廠對進廠原、燃料按產地、質量分庫堆放，經(jīng)化驗掌握各批料堆成分，由化驗室指導按比例搭配使用。采用多庫搭配法，加強生料均化，并增設了生料庫底配料的微機控制，提高了計量精度。同時該廠增設了一臺2.2 m×12 m烘干機，改變了過去一臺烘干機輪流烘干生料和礦渣的現(xiàn)象。2臺規(guī)格為1.83 m×6.2 m的水泥磨增設了選粉機，將開流粉磨工藝改造成圈流粉磨工藝，水泥磨產量從過去的6 t/h～7t/h 提高到10 t/h～12 t/h，水泥細度合格率從60%提高到92%。該廠還將機立窯直徑由2.5 m擴大到2.8 m。通過這些改造，工廠年產量提高了2萬t左右，質量也得到了提高，能穩(wěn)定生產#425水泥。又如望城縣水泥廠堅持在技術改造中，重視應用新技術。
　　該廠1982年在全省較早采用了復合礦化劑技術，使水泥產質量均得到明顯提高。1988年工廠又引進生料微機配料和包裝微機自動檢測技術，使出磨的TCaCO3合格率由原來的30%提高到55%以上，袋重合格率由過去的60%上升到95%以上，確保了生料和水泥質量。該廠還
先后引進了預加水成球、等溫煅燒和立窯偏火自動控制技術。1992年引進了添加晶種水泥窯煅燒技術，產量增加了10%，煤耗降了10%。通過上述措施，該廠所生產的#425R普通水泥，1992年通過了國家產品質量認證，并成為全省第一批水泥質量達到五個100%的廠家之一，1995年又被湖南省技術監(jiān)督局審定為免檢產品。
1.2 提高煅燒操作水平，穩(wěn)定窯內熱工制度
　　機立窯能否實現(xiàn)優(yōu)質高產，在很大程度上取決于窯內的煅燒情況。機立窯正常煅燒要領可歸納為：一穩(wěn)定、二合理、三平衡、四勤。一穩(wěn)定是指穩(wěn)定底火，這是操作的關鍵；二合理是指合理用風、合理加料，它是保持底火穩(wěn)定的有力措施；當穩(wěn)定底火時，應做到加料速度、
卸料速度和底火上升速度三平衡，或稱風、料、煤三平衡；同時在操作中要做到四勤，即勤觀察窯面，勤觀察熱工儀表，勤撬扎煉邊，勤聯(lián)系，以便及時發(fā)現(xiàn)并處理不正?，F(xiàn)象，來達到穩(wěn)定底火，正常操作生產的目的。一些工廠在機立窯煅燒操作方面積累了一些行之有效的經(jīng)驗。如黎家坪水泥廠，以往窯況正常時能多出熟料，窯況惡劣時停卸提火，由此出現(xiàn)底火時高時低，熱工制度極不穩(wěn)定，造成機立窯熟料生燒、欠燒，產質量不穩(wěn)、不高的狀況。針對這一情況，該廠教育看火工增強責任心，提高其操作水平，對煅燒操作中可能出現(xiàn)的情況及應對措施做到心中有數(shù)，注重突出全風率，堅持在全風操作中處理窯面，并采用淺暗火連續(xù)操作，做到三班保一窯，還采用了小料球煅燒，料球粒徑為5 mm～8 mm，改善了窯內的通風和料球的傳熱和傳質。從而有效地避免了間斷加、卸料和停卸提火等做法，穩(wěn)定了底火，提高了產質量。如該廠年均熟料標號達到了61 Mpa，f-CaO達到1.8%。2.5 m×10 m機立窯臺時產量達到了設計能力。又如衡陽市二水泥廠應用一種好的機立窯煅燒方法——蓋邊法。其要領是“蓋邊部、松二肋、空中間”，特點是：邊部為深暗火，中間為淺暗火。操作時將料加于離邊部15 cm左右處，讓料球自然向二肋、三肋和中心滾動，窯面成漏斗型。常規(guī)操作法是壓二肋，通風入中，因此重點加料于二肋，二肋區(qū)濕料較厚，壓得較密實，所以也使三肋和邊部都復蓋有較多的料球，造成整個窯面阻力增大，加上中部溫度高，上面料層壓力大，底火燒成熔融的物料容易變密實，使中心部位難以通風。而邊部由于存在著邊壁效應，常常邊風過剩。蓋邊法是蓋料于邊部引中風，濕料除蓋住邊部外，也復蓋了二肋，三肋蓋得少些，中間更少，并且料是自然滾下來的，呈自然疏松狀，整體阻力小。由于邊部較厚的物料層阻擋著風在一定的高度時折向二、三肋，中 部呈漏斗型，物料薄，壓力小，通風好，因此物料經(jīng)高溫煅燒后仍能保持疏松多孔。物料的疏松又確保了窯內通風好，使窯內通風與阻力呈良性狀態(tài)，強化了煅燒，也便于很好地控制底火層位置。采用蓋邊法煅燒，該廠得出的要領是：若邊部壓得密而實，透氣性差，易導致中部抽心，所以要特別注意邊部是蓋料且要時常松邊，要盡量堅持滿窯燒不要固定在一個位置堆料或壓料，要配以大風大料。用這種方法煅燒，該廠熟料強度較常規(guī)法提高了4 MPa～5 MPa，立窯臺時產量提高了15%左右。摻加復合礦化劑和采用晶種煅燒技術，對改善窯內煅燒具有顯著作用。在我們調查的8個廠中，有5個廠單獨或同時使用了這兩項技術，并將其作為一種常規(guī)的生產方法。如祁東縣第三水泥廠采用晶種煅燒技術后，料球均齊率、強度提高，高溫爆破率減少，窯內通風阻力減小，熟料產量提高6%，熟料抗壓強度提高8%。針對采用晶種煅燒時，由于液相增多，易出現(xiàn)煉邊、噴窯事故，該廠采取的措施是：工藝上作相應調整，如成球水份增加01倍，復合礦化劑含量降到2%左右，在熔劑礦少時，提高Al2O3或Fe2O3含量，減少配煤量，增加窯面濕料層，盡量采用暗火操作，穩(wěn)定生料成分，嚴禁明火交窯面，使窯內熱工制度得到穩(wěn)定，避免不正常窯況的產生。