3、耐火材料的改進
　　我廠耐火材料的改進，可以說是歷盡曲折，是經過長途跋涉才有今天的良好局面。目前我廠燒成帶的耐火磚使用時間已超過四個多月，與投產初期的1—2個月要換一次磚可以說是質的飛躍。這期間我們主要做了兩個方面的工作。
3.1 調整噴煤管
　　投產初期“七窯”事故頻繁，經過分析認為是三風道噴煤管的風翅角度不合適，于是更換新的風翅。經調整后，耐火磚的使用時間略有延長，但“紅窯”事故仍不時發(fā)生。在這種情況下，我廠借鑒“光線定位法”對三風噴煤管進行重新定位，然后在生產運行中根據情況進行微調，通過這項措施，燒成帶耐火磚的使用時間由一個多月增加到兩個多月，取得了可喜的進步。
3.2 改進耐火材料
　　雖然我廠處在新密這個“耐火材料之鄉(xiāng)”，但我廠原料的高堿的特點是否適合新密的磷酸鹽磚值得探討，于是將燒成帶的磷酸鹽磚換成洛耐產的直接結合鎂鉻磚，同時在其間砌筑一米的磷酸鹽磚進行對比試驗。針對鎂鉻磚的傳熱特點，我們對筒體散熱采用強制風冷措施；在運行兩個月左右檢修設備時，進行停窯檢查發(fā)現燒成帶的磷酸鹽磚剝蝕相當嚴重，而左右相鄰的鎂鉻磚基本上是完好無損。實踐證明，燒成帶使用直接結合鎂鉻磚是解決我廠“紅窯”事故的根本途徑?，F在回轉窯整體的耐火材料經過合理配置，整體使用時間已超過四個多月，為我廠1000t/d生產線的達產解決了關鍵問題。
4、優(yōu)化配料方案，提高入窯生料合格率
    我廠在提高入窯生料合格率上，主要采取兩項措施。
4.1 摻入砂巖，實行四組分配料
　　我廠原采用石灰石、粘土、鐵粉三組分配料，因粘土中Al2O3偏高，SiO2偏低，硅酸率配不上去，經常造成大窯結圈、結球，影響生產的順利進行。經過考查論證，我們用砂巖代替粘土，實行石灰石、砂巖、粉煤灰、鐵粉四組分配料，經調整后，三率值達到合適的范圍，熟料的產、質量得到了明顯提高。
4.2 將出庫生料與出磨生料合理搭配入窯
　　由于生料均化只有一個庫，均化效果不理想，如何提高入窯生料的合格率，一方面根據原燃材料品位的波動及時調整指標，另一方面就是在實踐中摸索出將出庫生料與出磨生料合理搭配入窯，將“磨”變成“庫”是解決入窯出料合格率低的有效措施。
5、喂煤系統(tǒng)的改進
    在穩(wěn)定喂煤上，我們主要采取以下幾方面的措施。
5.1 穩(wěn)定煤粉倉倉壓，保持合理的儲存量
　　煤粉倉倉壓的合適于否，也是喂煤穩(wěn)定的關鍵。倉壓過大，易造成螺旋泵等喂煤設備壓死，喂煤難以穩(wěn)定；倉壓過小，由于煤粉本身的特點，煤粉的“密實度”較差，易造成“反風”，喂煤也難以穩(wěn)定。通過摸索，我們確定了合適的倉壓值，同時也保證了煤粉的新鮮度，防止煤粉存放時間過長，而引起粘附結拱，造成喂煤不穩(wěn)。
5.2 改進窯頭輸送煤管道
　　在煤粉倉塌煤問題得到有效解決的同時，我們又將窯頭輸送煤管道進行了改進。由于煤磨布置在窯尾，供分解爐用煤的管理短，且只有兩個變頭，喂煤十分穩(wěn)定，而窯頭供煤由于距離遠，設計上彎頭多，運行中窯頭喂煤不穩(wěn)，經常出現管道堵塞現象，嚴重地干撓了生產的順利進行。于是，我們經過實地堪察，重新設計路線減少了四個彎頭，輸送距離大大縮短、生產實踐證明，改進是非常成功的，再沒有出現一次管道堵塞，實現了窯頭喂煤穩(wěn)定的目標，穩(wěn)住了關鍵的窯頭“一把火”，保證了大窯的熱工制度的穩(wěn)定，為大窯的穩(wěn)產高產奠定了基礎。
6、分解爐的改進
　　分解爐設計偏小在生產實踐中逐步顯現出來，同時，由于我廠地處河南省鄭州市新密，當地的低揮發(fā)煤資源十分豐富，且價格低廉。但建廠以來一直使用平頂山優(yōu)質煙煤，為降低成本，提高經濟效益，于是我廠和天津院聯合開發(fā)低揮發(fā)煤的應用技術，在原有的TD分解爐前加一離線流態(tài)化爐，并配合在窯頭使用新型多通道煤粉燃燒器。技改一次點火成功，全部采用當地無煙煤，產量穩(wěn)定1000t/d以上。經天津院會同有關部門進行熱工標定，其各項指標均超過設計指標，標定參數見附表。

設計值：熟料產量（t/d）1000燒成熱耗（KJ/kg.cl）＜3554窯速R/min）3.0預熱器C1出口溫度（℃）330預熱器C1出口壓力（KPa）-4.5預熱器C5出口溫度(℃)860±10TDF爐出口溫度(℃)900℃入預熱爐三次風溫度(℃)750窯尾煙室溫度(℃)1050入窯物料表觀分解率(%)90煤揮發(fā)分Yad(%)13±2煤熱值Qad(KJ/kg)25000

標定值：熟料產量（t/d）1153燒成熱耗（KJ/kg.cl）3346窯速R/min）2.8-3.0預熱器C1出口溫度（℃）310-320預熱器C1出口壓力（KPa）-4.6預熱器C5出口溫度(℃)855TDF爐出口溫度(℃)890℃入預熱爐三次風溫度(℃)800窯尾煙室溫度(℃)1080入窯物料表觀分解率(%)91.3煤揮發(fā)分Yad(%)9.15煤熱值Qad(KJ/kg)26724

7、篦冷機的改進
　　我廠采用的篦冷機是富勒技術國內生產的第二代水平推動篦式冷卻機。由于其本身存在的問題，在生產運行中，一室篦板燒損嚴重，曾出現篦梁燒彎的嚴重情況。
　　我們借鑒兄弟單位的先進經驗，采用具有九十年代國際水平的第三代“充氣梁”技術，對篦冷機一室進行改造，將一室的篦梁全部改為充氣篦梁，篦板也改為特制的篦板，在篦板的排列上由水平鋪放改為有一定傾斜角的新的鋪放形式，同時，對下風室進行重新組合，由四室改為三室，活動平衡風管改為固定風管。對篦下鎖風下料器由復雜的連桿結構，改為凸輪結構。經以上措施對篦冷機進行改造以后，篦冷機冷卻效果明顯提高，二次風溫穩(wěn)定，從改造使用到現在，一室篦板沒有燒損一塊，效果良好。
8、熟料輸送SCB500mm和SCD630mm斗式輸送機的改造
　　原設計的500和630鏈斗在運行中漏料嚴重，再加上結構不合理，經常出現鏈斗掛壞和鏈斗機脫軌的事故。經過分析，我們認為這是設計本身的缺陷造成的，我們對其進行了改造，原設計走輪與鏈斗聯為一體，改造后使行走輪與料斗分離，同時對料斗的結構形式也進行了改進，并在地溝上方增設兩臺軸流風機，改善了地溝內溫度過高的環(huán)境條件，使熟產輸送系統(tǒng)運行安全可靠，杜絕了鏈斗機脫軌事故的發(fā)生，保證了大窯的順利生產。
9、管理制度
　　幾年來，我們除積極參加全國和省里組織的新型干法窯技術研討會，經驗交流會等活動外，曾數次組織有關人員走出去，參觀考察，學習兄弟單位的先進經驗，更新觀念，破除陳舊意識，圍繞達產達標，不斷地開展崗位技術練兵和技術攻關活動。特別是新的廠領導班子組建以來，大膽改革，鼓勵科技創(chuàng)新，啟用一批有技術專長的年輕人走上各級領導崗位，為達產活動的開展增添了新的動力。在分配體制上，向車間一線傾科，實行噸工資含量的效益工資制，極大地調動了車間人員的積極性。在日常管理中通過評比“紅旗崗位”、“先進班組”、“優(yōu)秀看火工、PC工”等活動，把各項考核制度落實到位，獎罰分明，使達產工作得以順利進行。
五、結束語
　　至此，雖然我廠的兩條窯外分解生產線均已實現了年達產，但在以后的長期生產實踐中，如何充分發(fā)揮窯外分解窯的技術優(yōu)勢，創(chuàng)造更大的經濟效益，也必將成為我們新的課題，我們愿與各位同仁一道，敢于開拓，勇于創(chuàng)新，為我國水泥工業(yè)的發(fā)展，做出更大的貢獻。