生產工藝概況

1．1 工藝流程
　　系統(tǒng)為開路生產，流程簡單，設備量少。濕礦渣經(jīng)烘干，使水分達<1.O％后，進入礦渣庫儲存。分別與石膏經(jīng)各自的計量秤進入磨內粉磨，出磨物料經(jīng)磨的出口篩篩選后再進入斗式提升機提入入庫絞刀，最后進入礦渣微粉庫，經(jīng)下料絞刀分別進入袋、散裝提升機進入袋、散裝小庫出廠。
　　該磨機為高細磨，主要利用其磨內的結構：一是細小篩板，二是細磨倉的三道擋料環(huán)的作用，來控制物料的流速，從而達到增加物料細度及比面積的目的。另外，我們利用磨內微介質——研磨體小球、小段來進一步加強研磨效果。

1．2 主要設備
　　磨機：高細磨φ2.2×7.5m，雙倉；有效內徑：2.01m；有效倉長：一倉2.0m，二倉5.0m；襯板形式：一倉階梯襯板，二倉波紋襯板；隔倉板形式：雙層。生產礦粉能力為6.5t／h。磨內布置見圖1所示。
　　φ2.2×7.5m水泥磨 唐山水泥機械制造廠生產
　　主電機型號：YR630-8
　　減速機：ZD70-9-Ⅱ
　　額定功率：380kW
　　額定電壓：10000V
　　額定電流：28.4A
　　額定轉速：743r／min
　　額定頻率：50Hz
　　提升機規(guī)格：H315
　　能力：30t／h
　　絞刀規(guī)格：qb400mm
　　能力：30t／h

　　　　　　　　　　　　　　　圖1 磨內布置示意
　　隔倉板的篦板和出口篦板內側貼有篩板，篩板縫1-2ram，出口篦板縫3～4mm。

生產實踐

　　通過生產過程摸索改進，主要為調整配料及磨內研磨體級配。
　　選定配料：95％礦渣+5％石膏。第一步裝載研磨體級配見表1。
　　由于當時沒有足夠的φ40研磨體，僅用了0.5噸，其它用φ50和φ30的研磨體作為補充。但生產中發(fā)現(xiàn)：一倉磨音非常響，而二倉磨音很悶，打開磨門發(fā)現(xiàn)一倉幾乎沒有料，而二倉的料面高出球面至少30mm，由此可見，兩倉能力不平衡。且成品比面積低，臺時能力低，SO3達2.0％左右，比面積在380-398m2／kg間波動，很難達到400m2／kg以上。喂料減至4.5～5t／h，仍不能提高比表面積。所以準備從研磨體級配做進一步調整。通過取消φ60研磨體，及時購買φ40研磨體補充，減小一倉的平均球徑，另外增大二倉的裝載量，改善二倉的研磨能力，緩解存在的不良狀況和生產效果。
　　第二步調整后級配見表2。

　　改配料：礦渣76％+4％石膏+20％粉煤灰+2.5％助磨劑
　　經(jīng)過這幾個步驟的調整，生產出來的礦渣微粉比表面積在500m2／kg以上，臺時穩(wěn)定在6.5t／h， SO3在1.9％左右，達到了設計指標要求，見表4。尤其助磨劑的使用不但緩解了高細磨內堵磨、糊球的現(xiàn)象，而且改善了礦渣的性能。粉煤灰的使用進一步降低了生產成本，從而為減免稅創(chuàng)造了條件。

礦渣微粉的性能指標

　　礦渣微粉的性能指標見表5。該系統(tǒng)的電耗為65kWh／t，球耗為80～lOOg／t。廣東一廠家φ2.2×6.5m帶O—sepa選粉機的閉路生產系統(tǒng)生產礦渣微粉電耗為78kWh／t，球耗與我廠相同，產量為6.25t／h。并且我廠生產的礦渣微粉在配制混凝土時可替代50％的水泥，其各項指標均很好。

　　通過調整，喂料量穩(wěn)定在5t／h，比面積達417m2／kg。
　　第三步進一步調整。為更進一步降低成本，提高臺時產量，而且保證成品質量，我們又進行了配料及級配的又一次調整，增補了粉煤灰作為配料，進一步減小一倉平均球徑，控制物料流動速度，提高成品比表面積。確定后的級配見表3。

　　生產中應注意的幾個問題

　　(1)濕礦渣干燥要嚴格，必須控制水分在1.0％以下。否則會造成堵磨或糊球。
　　(2)由于磨內的物料流速慢，磨內溫度高，必須采取筒體淋水等降溫措施防止石膏脫水。
　　(3)助磨劑的使用對于高細磨生產十分有利，但要注意控制其摻加量。