我廠1989年安裝一臺Ф1.8m×7m水泥磨機，1996年8月筒體開始出現(xiàn)裂紋，在出料端的筒體端蓋與筒體結(jié)合處，呈環(huán)向連續(xù)分布，最初長度占筒體周長的二分之一多，寬度最大處有6mm，沿裂紋漏水泥粉。多次直接將裂紋焊合，并加焊δ14加強鐵板以維持生產(chǎn)（見圖1）。

圖1　　筒體裂紋及補焊加強板示意

　　到1997年7月整個筒體全部斷裂并分離，完全靠加焊的δ14鐵板牽拉才不使筒體脫落，裂口寬度最大20mm，最小5mm。檢查測量出料端球面瓦有約5．8mm的軸向擺動，進料端球面瓦與中空軸的軸向間隙分別為：筒體側(cè)25mm，進料側(cè)15mm。

　　我廠采取了以下處理措施：

　?。?）筒體焊補修復

　　端蓋與筒體只是在軸向發(fā)生了分離，徑向位移量很小，肉眼幾乎無法分辨。由于受筒體外部加強鐵板限制，端蓋與筒體無法恢復原位。我們在筒體內(nèi)部裂口小于10mm處的部位用氧割割出坡口并清渣，裂口大于10mm的則不開坡口，若過寬則用Ф8鋼筋適當充填，然后用電焊將筒體與端蓋間的裂口重新焊合。先焊裂口較寬部位，后焊較窄部位，要求焊縫不要高于筒體內(nèi)表面，若高出則要用手提砂輪打磨平整，以便出料導筋板的安裝。每隔一塊去除原來筒體與筒體法蘭之間的三角形加強筋12塊，將新做的12塊外加強筋焊于去除的加強筋處，在筒體內(nèi)側(cè)對應部位安置12塊加強筋板，作法及內(nèi)外加強筋尺寸見圖2。由于筒體內(nèi)焊了12塊三角筋，因此出料導筋板應按圖3處理。

圖2　加強筋尺寸及安置圖

圖3　出料導筋板開口

　 ?。?）校正中空軸及小齒輪

　　中空軸法蘭與筒體中心線的垂直度偏差處理，采用偏心加墊法。

　　根據(jù)筒體斷裂口最大尺寸與最小尺寸之差為15mm，球面瓦軸向擺動量約為5.8mm，筒體內(nèi)徑為Ф1.8m，中空軸法蘭直徑為Ф1.3m，中空軸直徑為Ф0.7m，計算出中空軸法蘭最大墊片厚度為10.8mm，其它10片墊片厚度相應可以根據(jù)理論計算得出。墊片形狀見圖4。

圖4 中空軸法蘭墊片

　　將磨用50t液壓千斤頂頂起適當高度，并用木垛固定好筒體，拆除出料端主軸承和安全擋板，松動中空軸法蘭連接螺栓，將加工好的墊片按計算好的厚度相應墊入筒體端蓋與中空軸法蘭之間，墊完后重新緊固連接螺栓。

　　校正中空軸，安裝好后將筒體放下，適當轉(zhuǎn)動筒體，重新校正小齒輪傳動的嚙合。法蘭加墊后由于進料端球面瓦與中空軸之間存在自由的軸向間隙，而出料端則沒有軸向自由間隙（一般為lmm），所以磨機筒體連同大齒輪一起將向進料端產(chǎn)生一定量的軸向位移。為了適應位移變化的需要，確保齒輪嚙合正常，小齒輪傳動部必須作適當?shù)恼{(diào)整。

　　此次修復全過程總共停機時間為60h，磨機運轉(zhuǎn)電流從修復前的420A降至380A，球面瓦的軸向擺動也得到消除，運轉(zhuǎn)一直正常，可見修復是成功的。