我公司2500t/d預(yù)分解窯規(guī)格為φ4m×60m。2004年12月份開始，在距窯口35-40m處開始長后結(jié)圈，從筒體掃描儀上觀察圈長約3米左右，較規(guī)則。窯頭表現(xiàn)為火焰發(fā)飄，伸不進窯內(nèi)，負壓降低,并頻繁出現(xiàn)正壓；燒成帶溫度低，熟料質(zhì)量差；窯尾溫度高，嚴重時漏料。窯內(nèi)通風(fēng)不暢，嚴重影響了生產(chǎn)。后來，在設(shè)備、工藝、現(xiàn)場看火方面進行了一些改進，取得了很好的效果。
1 預(yù)分解窯后結(jié)圈的原因
1.1煤粉水分大
我公司使用的煤粉揮發(fā)份在30%左右，熱值在26000kj/kg, 屬于易燃易爆煤種，為保證煤磨（規(guī)格φ2.8m×5m+3m, 風(fēng)掃磨，篦冷機取熱風(fēng)）的安全運轉(zhuǎn)，煤粉的水分控制較高，在3%左右。由于煤粉水分高，造成煤粉不完全燃燒，使液相提前在過渡帶出現(xiàn)，形成結(jié)圈。如果煤粉的細度波動，煤粉的不完全燃燒現(xiàn)象更嚴重，有時一個班就能形成結(jié)圈。
1.2 入窯生料化學(xué)成分波動
由于我廠原料外購，成分波動較大，預(yù)均化堆場的均化效果不很理想，造成入窯生料化學(xué)成分波動大；生料磨產(chǎn)量波動、配料調(diào)整滯后性等原因也會引起生料成分波動，這樣很容易使窯內(nèi)產(chǎn)生后結(jié)圈。由于成分的波動，使生料的易燒性發(fā)生改變，窯的喂煤調(diào)整又不能及時跟上，從而使易燒的生料提前產(chǎn)生液相，黏結(jié)在窯襯上，產(chǎn)生結(jié)圈，特別是當(dāng)熟料中的MgO含量到3%時結(jié)圈極易形成。
2．采取的措施
2.1 為提高煤粉質(zhì)量，保證煤磨安全，對煤磨進行改造：1）在入磨的熱風(fēng)管道與篦冷機之間加沉降室，防止粉狀熟料進入磨機。 2）把磨機的進料螺旋加高2厘米并打澆注料，防止煤粉沉積。 3）加強系統(tǒng)的密封，減少漏風(fēng)。通過以上措施煤磨的入口溫度從230℃提高到260℃，磨機出口溫度從60℃提高到65℃，煤粉的水分在1%左右, 滿足了燒成的需要。
2.2 為減少生料化學(xué)成分波動采取的措施有： 1）嚴禁不合格的原料入廠，并對成分波動大的原料分批、分堆堆放。2）嚴格物料的堆料作業(yè)程序，提高物料的預(yù)均化效果。3）穩(wěn)定生料磨產(chǎn)量，避免由于生料產(chǎn)量波動引起的化學(xué)成分波動。4）生料配料系統(tǒng)采用計算機配料，使入窯生料的合格率提高到90%以上。
2.3 嚴格執(zhí)行薄料快轉(zhuǎn)制度。三班統(tǒng)一操作, 嚴格執(zhí)行薄料快轉(zhuǎn)制度，嚴禁慢窯大料、頂火逼燒。薄料快轉(zhuǎn)，使物料在窯內(nèi)的翻滾次數(shù)增加,有利于熟料的燒成;窯內(nèi)物料較薄,有利于窯內(nèi)的通風(fēng);窯速較快,物料不容易黏附. 我公司的窯速從3.4 r/min提高到3.7r/min后，窯結(jié)圈的情況有很大好轉(zhuǎn)。另外，投料時在保證熟料燒成的前提下,盡量要快,我公司在窯保溫時,從投料到正常大約用30分鐘,避免了投料期間由于時間長、窯速慢，風(fēng)、煤、料匹配不合理引起的結(jié)圈。
2.4 當(dāng)結(jié)圈有形成跡象時，化驗室及時調(diào)整配料, 主要是提高n, 減少液相量,控制結(jié)圈的形成,熟料率值的調(diào)整情況及化學(xué)成分、礦物組成見表。