我公司有三條邗江型五級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器窯，窯規(guī)格為?準(zhǔn)2.5m×40m，因臺(tái)產(chǎn)低、熱耗高，將其改為微增型預(yù)分解窯，主要改造內(nèi)容：擴(kuò)大C1級(jí)與進(jìn)出風(fēng)管，改造窯尾上升煙道為管道型分解爐（不帶三次風(fēng)管），更換各級(jí)鎖風(fēng)閥和撒料板，改造窯頭、窯尾密封裝置。于2002年11月技改后投入調(diào)試和試生產(chǎn)階段，改后平均臺(tái)產(chǎn)13t/h,比改前提高49%；熱耗為4 243kJ/kg,比改前降低23%，企業(yè)取得較好的效益。自進(jìn)入2003年12月至2004年4月期間，預(yù)熱器C5級(jí)進(jìn)出口及窯尾煙室產(chǎn)生了高頻性堵塞故障，平均2.5天一次,每次需停機(jī)清理1～2h,甚至出現(xiàn)了一天兩次結(jié)皮現(xiàn)象,嚴(yán)重制約了窯的運(yùn)轉(zhuǎn)率。經(jīng)多次停機(jī)冷爐后察看，在易堵塞的部位均有較厚的結(jié)皮物，且結(jié)皮堅(jiān)硬不易清理。通過(guò)查找原因和分析，提出解決結(jié)皮的措施，自2004年下半年以來(lái)，預(yù)熱器結(jié)皮堵塞問(wèn)題得到了基本控制。
1　原因分析
1.1　原燃料及結(jié)皮樣分析（表1、表2）
　　從表1、表2中可看出，生料和煤灰中的有害成分都很低，從理論上講并不能導(dǎo)致結(jié)皮，而結(jié)皮中的有害成分K2O、Na2O、SO3卻較高，可以肯定，結(jié)皮料成分中R2O、SO3是通過(guò)循環(huán)富集的。有關(guān)資料表明，R2O、SO3等形成的化合物揮發(fā)性強(qiáng)，以氣相形式和窯尾廢氣一起在預(yù)熱器內(nèi)與生料換熱，揮發(fā)物冷凝在生料表面，逐漸積聚，形成結(jié)皮。而形成結(jié)皮的前提條件是：尾溫控制過(guò)高或操作變動(dòng)大、原燃料喂料量及成分波動(dòng)大，破壞了窯中R2O、SO3循環(huán)平衡過(guò)程，形成R2O、SO3異常揮發(fā)，隨著SO3量的增多，最終造成S/R比失調(diào)，在這種情況下，即使生料和煤灰中R2O、SO3并不超標(biāo)，也會(huì)很容易產(chǎn)生結(jié)皮。

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摘自《中國(guó)水泥》2005年 02月號(hào)