造成嚴重漏料的主要原因：
　　1)由于進料管受重力作用自然下垂，與盤根盒凸肩位產生摩擦，造成進料管與凸肩的間隙變大，且凸肩位與進料管的安裝存在同軸度問題，使進料管被磨成橢圓形，運轉時局部間歇漏料(磨機轉一圈都要揚料一次)。
　　2)原設計盤根壓蓋與進料管端面間距只有35～40mm，無檢修位置，甚至連螺栓也很難鎖緊，檢修時需將進料管往外移，檢修工作量較大。
　　3)盤根盒太短(僅24mm)，盤根纏繞的圈數太少，一旦潤滑不良，盤根極易磨損造成漏料。盤根盒太短，安裝時，進料管與進料螺旋筒的同軸度不易保證，調整難度大。
改造后進料裝置結構見圖2。
　　具體制作方法：
　　1)用厚度6-8mm鋼板卷制焊接成一個內孔為Φ648mm±lmm(與原盤根盒內孔一致)、長度為66mm的盤根盒，內孔經過車削(大部分上面即可)。

　　　　　　　　　　　圖2 磨頭進料裝置改進后結構
　　　1．進油管；2．油杯；3．盤根盒壓蓋；4．盤根盒；5．鉛粉浸油石棉盤根；6．　　　　　　　　　　　　　　　進料管
2)將此盤根盒與進料螺旋筒法蘭端面對中焊接或將其制成雙頭法蘭用螺旋鎖緊(中間墊上毛毯)，從而使盤根盒的總長度達到80mm。
　　3)將進料管的長度加長120mm，使之有足夠的檢修位置(達到150mm)，壓緊或更換盤根時不必移動進料管。經我廠兩年多的使用，由于進料筒加長，適當減小進料傾角，不會造成物料堵塞，物料可以順利進入螺旋筒。
　　4)在盤根盒中部，沿進料管上壁引入一條直徑15mm的鍍鋅管，作為盤根冷卻和潤滑油管，因磨頭溫度較高，采用2號鋰基脂潤滑(開機時每小時每班加脂一次)，使盤根得到一定的冷卻和潤滑，保持膨脹狀態(tài)，減少磨損、延長盤根的使用壽命。
　　改造后，磨頭密封問題得到徹底解決，經過兩年的運行，效果非常好，沒有出現漏粉現象，也未更換過盤根，磨頭油池也保持了清潔。