我公司水泥粉磨系統(tǒng)系輥壓機和球磨機組成的預粉磨閉路系統(tǒng)，輥壓機規(guī)格為Φ1.0m×0.765m，水泥磨機規(guī)格為Φ4.2m×13.5m 的雙倉閉路磨，設計產(chǎn)量為投輥時130t/h，不投輥時95t/h。本系統(tǒng)1998 年，通過摸索調(diào)整，磨機臺時產(chǎn)量現(xiàn)已可達160t/h,水泥比表面積控制>350m2/kg，系統(tǒng)運轉率達88%，預計今年水泥產(chǎn)量可達110 萬t，噸水泥的粉磨電耗小于30kWh。本文就產(chǎn)量調(diào)整控制方法做一介紹。
1 系統(tǒng)流程

（1）輥壓機運行時：準確搭配后的物料經(jīng)輸送膠帶機、斗提運送至輥壓機小倉，通過輥壓機擠壓后的物料大部分形成料餅，由調(diào)速皮帶運送入磨進行粉磨，多余的物料由調(diào)速皮帶上的溢料裝置進入回料皮帶后重新入輥壓機小倉，入磨的物料經(jīng)磨機粉磨后經(jīng)螺旋輸送機、斗提、空氣斜槽均勻地撒送入循環(huán)風管由循環(huán)氣流帶至選粉機進行選粉，成品由四個旋風筒收集后經(jīng)由輸送設備運送入成品庫，粗粉由選粉機下料斗收集后經(jīng)空氣斜槽入磨進行再次粉磨。磨內(nèi)抽風帶走的小部分物料由待收塵收集后與成品匯合入庫。
（2）輥壓機停運時：準確搭配后的物料經(jīng)輸送膠帶機、三通閥后直接由入磨皮帶輸送入磨進行粉磨，物料入
磨后的流程與輥壓機運行時相同。
2 影響產(chǎn)量控制的因素
2.1 輥壓機系統(tǒng)的控制
　　水泥粉磨系統(tǒng)的產(chǎn)能能否得到有效發(fā)揮、能耗能否得到有效控制，輥壓機系統(tǒng)的調(diào)整控制起到?jīng)Q定性的作用。輥壓機的作用是要求物料在輥壓機兩輥間實現(xiàn)層壓粉碎后形成高粉碎和內(nèi)部布滿微裂紋的料餅，能否形成料餅、料餅比例及質(zhì)量是輥壓機控制的關鍵，我公司主要通過以下幾方面的調(diào)整來達到穩(wěn)定控制的目的：
（1）穩(wěn)定輥壓機小倉料位，確保在輥壓機兩輥間形成穩(wěn)定的料層，為輥壓機工作過程的物料密實、層壓粉碎提供連續(xù)料流，充分發(fā)揮物料間應力的傳遞作用以保證物料的高粉碎率。
（2）合適的輥壓間隙：輥間隙是料餅形狀、數(shù)量以及輥壓機功率能否得到發(fā)揮的主要參數(shù)。輥間隙過小，物料成粉狀，無法形成料餅，輥壓機功率低，物料間未產(chǎn)生微裂紋，只是簡單的預破碎，沒有真正發(fā)揮輥壓機的節(jié)能功效；輥間隙過大，料餅密實性差，內(nèi)部微裂紋少，而且容易造成沖料，輥壓機的運行效果得不到保證；經(jīng)過反復摸索調(diào)整，將原設計的輥間隙10mm 調(diào)整至15mm 左右，輥壓機的功效得到了充分發(fā)揮。
（3）輥面磨損、耐磨材質(zhì)的控制：輥壓機輥面的狀況也是輥壓機能否正常運轉的關鍵，磨損嚴重時易造成沖料甚至被迫停機補焊或更換，嚴重影響輥壓機的同步運轉率，因此對輥面的耐磨材質(zhì)必須嚴格進行控制。
2.2 水泥磨機系統(tǒng)的控制
　　由于系統(tǒng)采用輥壓機預粉磨后，產(chǎn)量得到大幅增長，磨機的瞬間通過量也增大，因此必須保證磨機的通風良好，通過調(diào)整磨內(nèi)鋼球級配、調(diào)整選粉效率以控制合適的回粉量，確保兩倉物料均在合理的填充率范圍內(nèi)，從而保證磨內(nèi)物料的及時得到排出，避免過粉磨現(xiàn)象，使得磨機的能力得到充分發(fā)揮，根據(jù)控制經(jīng)驗，我公司采取控制回料量100--130t/h，瞬間入磨總量控制在250--300t/h，從而確保磨機適宜的粉磨狀態(tài)。
2.3 外加劑的使用控制
　　我公司在系統(tǒng)產(chǎn)能都得到發(fā)揮的情況下，根據(jù)實際需求摸索使用了強度增強劑，改善了水泥成品的強度，即提高了混合材的摻量，進一步發(fā)揮輥壓機的功效，也改善了磨內(nèi)物料的整體流動性，為調(diào)整磨機的工況提供了更為有效的手段。
2.4 輔助設備的改造
　　因系統(tǒng)設計能力為年產(chǎn)80 萬噸水泥，磨機的臺產(chǎn)為130t/h，故系統(tǒng)產(chǎn)量提高時部分輸送設備的單機能力無法配套，針對這種狀況，我公司對制約系統(tǒng)生產(chǎn)的輔助設備進行了相應的改造：提高膠帶輸送機的速度、增加斗式提升機鏈斗、加長鏈運機耙齒等，以最小的代價保證系統(tǒng)產(chǎn)能的匹配。
摘自《中國水泥》2005.10