三明三水泥有限公司現(xiàn)有6臺2.2水泥磨，設計年產水泥60萬t，其主要產品為野三三冶牌32.5R、42.5R等級普通硅酸鹽水泥和礦渣水泥，原公司采用熟料、礦渣和石膏進行混合配料粉磨。近年來，熟料和電力價格上漲使水泥制造成本升高。因此，如何在保證質量的前提下，提高磨機臺時產量和多摻混合材就成為急待解決的攻關課題。通過論證和反復試驗，認識到熟料與礦渣兩者的易磨性存在差異，混合粉磨時，兩者細度難以兼顧，不是影響磨機的臺時產量，就是無法激發(fā)礦渣的潛在活性，所以決定對水泥粉磨工段進行技術改造，采用熟料、礦渣分別粉磨方案。達到磨機臺時產量和混合材摻入量的突破，獲得了令人滿意的經濟效益。

1 分別粉磨工藝可行性分析

1.1 水淬高爐礦渣的性能

　　礦渣全部取用三鋼冶煉銅鐵的廢渣，經水急冷處理成為粒狀顆粒成粒化高爐礦渣，其玻璃體含量多，一般含有80%~90%的玻璃相，礦渣的化學成分一般為CaO35%~45%、SiO2 25%~40%、Al203 6%~15%、FeO0.5%~1%。礦渣的質量系數(shù)(CaO+MgO+ Al203)/( SiO2+MnO+TiO2)約在1.5左右。礦渣的結構處在高能量狀態(tài)不穩(wěn)定，潛在活性大，需經磨細才能使其潛能發(fā)揮出來。高爐礦渣制備成比表面積400m2/kg以上的礦渣粉，大幅度提高了礦渣的活性。

1.2 混合粉磨與分別粉磨的差別

　　水淬高爐礦渣被用作水泥混合材，常與硅酸鹽水泥熟料混合粉磨生產水泥。由于礦渣的邦德功指數(shù)為22kWh/t，水泥熟料為15kWh/t，所以礦渣的易磨性相對比熟料較差。眾所周知，水泥強度除與其顆粒級配，顆粒形象有關外，細度也是一個重要指標，水泥顆粒大小與水泥水化和硬化有著直接聯(lián)系，不同粒徑的水泥水化速度和程度差異很大，水泥中3--30um的顆粒對強度起重要作用，其重量比例應占65%左右，尤其16～24um顆粒更應多些，約3um的顆粒應在10%以下，因為>60um的顆粒對水泥水化及強度的作用甚微，基本上僅起填空作用，而小于3um的顆粒的水化速度很快，在漿體硬化之前即已完成。所以僅對早期強度有利，另外顆粒分布要求窄些(即n大些)，顆粒分布越窄，水泥強度越高，對混凝土的影響亦是如此。然而混合粉磨的礦渣粉的粒徑大部分在60um以上，水化時得不到全部水化，活性也沒有得到充分發(fā)揮，限制了水泥中礦渣摻量的提高。鑒于礦渣與水泥熟料易磨性的差異，熟料、礦渣進行分開粉磨，再按一定配比混合已均化所制備的水泥，對提高水泥的粉磨效率，改善混凝土性能，增加經濟效益效果明顯。

1.3 不同粉磨條件小磨試驗

　　礦渣的細度(比表面積)大小直接影響水泥強度的發(fā)揮，原則上講磨細礦渣粉的細度越細則效果越好，但要求過細則粉磨困難，成本將大幅度提高。綜合考慮磨細礦渣粉的細度(比表面積)以400m2/kg～500m2/kg為好。我們先在實驗室對礦渣的不同粉磨進行小磨試驗，熟料化學組成見表1、表2，礦渣、石膏化學組成見表3，不同比表面積的礦粉對水泥膠砂強度的影響見表4。兩種水泥膠砂強度實驗對比。在兩種不同的粉磨方式中，由熟料、石膏、礦渣共同粉磨，所得成品稱為1號水泥曰由熟料和石膏先粉磨，礦渣單獨粉磨后兩項一同混合，所得成品稱為2號水泥。粉磨后物料細度(比表面積)見表5。兩種水泥膠砂強度見表6(括號內為百分對比值)。可見,熟料與礦渣采用不同粉磨,所得水泥的細度大致相同,但強度卻相差較大。

2 分別粉磨工藝的實現(xiàn)與優(yōu)化

2.1 分別粉磨工藝的實現(xiàn)

　　根據公司現(xiàn)有生產工藝，共有6臺2.2m的水泥磨，其中2臺為2.2*6.5m閉路水泥磨配3.5普通離心式選粉機(編號為1號、2號磨)。2臺為2.2*7m閉路水泥磨配4高效離心式選粉機(編號為3號、4號磨)，2臺為2.2*7.5m開流高細磨(編號為5號、6號磨)。決．．．．．．

摘自《中國水泥》