１ 概述

大石股份有限公司（以下簡稱ＴＣＢ）的前身是大石水泥公司，始建于１９６２年。公司位于馬來西亞Ｐｅｒａｋ，Ｉｐｏｈ的大石工業(yè)區(qū)，是一個私營股份有限公司目前已在馬來西亞證券市場（ＫＬＳＥ）上市。

自１９６４年７月公司首臺半干法窯投入商業(yè)運行以來，ＴＣＢ已進行了多項改擴建工程，以擴大生產(chǎn)能力，改進工藝技術(shù)，提高經(jīng)濟效率和生產(chǎn)率。１９９３年，ＴＣＢ成功地完成了第４期改擴建，將總生產(chǎn)能力提高到１５０萬ｔａ。從那時起ＴＣＢ的３條生產(chǎn)線，即＃１窯、＃３窯和改造后的＃２窯（以下簡稱＃４窯）同時生產(chǎn)。

１９９６年８月ＴＣＢ開始對＃３窯生產(chǎn)線進行改造，增加窯系統(tǒng)的上游和下游設(shè)施，將生產(chǎn)能力由２１００ｔｄ提高到５５００ｔｄ，從而將全廠熟料和水泥總生產(chǎn)能力分別提高到２５０萬ｔ和３００萬ｔ。由于金融危機，該改造工程被迫推遲，改造后的新線直到２０００年才調(diào)試。本文就＃３窯生產(chǎn)線的改造工作作一簡要敘述。

２ 改造方案
此項目的改造目標、范圍和內(nèi)容如下：
　　

（１） 改造目標。將窯生產(chǎn)能力從２１００t/d提高到５５００t/d。
　　

（２） 改造范圍。采用原料預均化庫及最新的配料系統(tǒng)改善生料質(zhì)量均一性，以提高熟料質(zhì)量；提高過程控制自動化水平，以提高勞動生產(chǎn)率；進行環(huán)保配套改造，以最大限度地保護環(huán)境。
　　

（3） 改造內(nèi)容。給現(xiàn)有原料配料系統(tǒng)重新建立模型、增加石灰石處理設(shè)備、增加生料粉磨系統(tǒng)、改造回轉(zhuǎn)窯、增加１套煤粉制備系統(tǒng)和１臺水泥磨。
　　

１９９６年，公司就工藝、設(shè)備的工程設(shè)計及主機設(shè)備與部件的供貨向伯力鳩斯公司和Ｆ．Ｌ．Ｓ公司進行了招標；同時決定相當部分設(shè)備在當?shù)厣a(chǎn)。招標最終確定：由伯力鳩斯公司負責＃３窯的改造，并提供石灰石處理設(shè)施及１臺用于生料制備的立磨及中控系統(tǒng)；由ＦＬＳ提供原料配料中的粘土和鐵礦石的處理設(shè)施，并提供１臺煤磨和１臺水泥磨。

２．１ 原料配料系統(tǒng)

　　

（１）生料制備流程。＃３窯生料制備采用石灰石、粘土和鐵礦石三組份配料生產(chǎn)。原粘土和鐵礦石共用１臺回轉(zhuǎn)烘干機分別進行預烘干后儲存于各自的儲庫，然后與石灰石分別計量后一起喂入ＬＭ３２－４萊歇磨（１７６ｔｈ）粉磨。原料配料由ＰＯＬＡＢ系統(tǒng)完成。
　　

本次改造中，為簡化工藝，先將３種生產(chǎn)原料預配后的混合料直接喂入萊歇磨粉磨，后經(jīng)單獨的配料系統(tǒng)計量配料后進入新增的伯力鳩斯立磨（產(chǎn)量２３５ｔｈ）粉磨成生料成品。為滿足改造后這一工藝流程的要求，對原ＰＯＬＡＢ配料系統(tǒng)進行了升級，并增加了１臺Ｐｈｉｌｉｐｓ Ｘ射線頻譜儀——Ｃｕｂｉｘ ＸＲＦ。
　　

（２）由Ｆ．Ｌ．Ｓ公司提供一座機械化原料聯(lián)合儲庫。該庫配備了２座料倉，接受自卸卡車卸下的粘土及鐵礦石；倉下各裝有１臺帶變速傳動的裙板喂料機（ＦＬＳ１６００×５．０），單機最大卸料速度為２００ｍ３ｈ。另外，還配備了２臺ＭＭＤ５００破碎機，將含有硅石等塊狀硬物料的粘土及鐵礦石的粒度降至＜２０ｍｍ的占９０％ 最大粒徑：７２ｍｍ。其它還有一系列皮帶輸送機；一座帶２臺堆料機和１臺取料機的長方形預均化庫及４套Ｃｅｎｔｒｅｘ喂料機（Ｌｕｉｓｅ Ｆｏｅｒｄｅｒｔｅｃｈｎｉｋ 通過ＦＬＳ供貨），用于ＰＯＬＡＢ系統(tǒng)的粘土和鐵礦石計量。粘土、鐵礦石破碎及儲存系統(tǒng)流程見圖１。

２．２ 石灰石制備系統(tǒng)

　　石灰石制備系統(tǒng)見圖２。有關(guān)設(shè)備是克虜伯輸送技術(shù)公司通過克虜伯－伯力鳩斯提供的。來自ＴＣＢ自備礦山及外購石灰石由凈載重量為２０ｔ～５０ｔ的自卸汽車送入破碎機喂料倉。采用額定能力為９５０ｔｈ的ＰＢ２２０２５０型單轉(zhuǎn)子反擊式破碎機，將最大粒度達１５００ｍｍ的石灰石破碎至＜７５ｍｍ占９０％及＜１００ｍｍ占１０％，以滿足直接喂入新增立磨和原萊歇磨的要求。新增１臺ＳＲＫ３８０６－２０００振動喂料機，用于粘土分離。
　　

ＭｇＯ含量低的石灰石破碎后直接輸送到圓形均化庫。主要來自ＴＣＢ自備礦山的ＭｇＯ含量高的石灰石，破碎后被送入１座圓形儲庫，該庫下裝有帶變速傳動的裙板喂料機，用于少量取料。
　　

主皮帶機及堆料機設(shè)計能力達１２００ｔｈ。圓形石灰石預均化庫可儲存２９０００ｔ石灰石。
石灰石用１臺４５０ｔｈ取料機取出，并通過 ２５０ｍｍ×４２０ｍ管道輸送機分別送入與萊歇磨、新增立磨及技改后與＃２窯生料磨相聯(lián)的３座石灰石庫。

２．３ 立磨生料制備系統(tǒng)

　　

立磨為伯力鳩斯帶內(nèi)置式調(diào)速高效動態(tài)選粉機的ＳＥＰＯＬ－３４５－ＲＭＲＳ的ＲＭ４３２１３４５立磨。設(shè)計能力：生料水分＜１％、細度（９０μ篩余）＜１５％時為
２３５ｔｈ。磨盤直徑４．３ｍ，２對輥子直徑２．２ｍ，驅(qū)動電機額定功率１８５０ｋＷ。為節(jié)約能量，裝有１臺外部循環(huán)斗式提升機，循環(huán)負荷２００％。
　　

該立磨是為＃４窯配套的，所需熱氣體由＃４窯提供。磨機風機風量為１０５ｍ３ｓ，電機額定功率為１２００ｋＷ，與一組高效低壓損旋風筒組成閉路系統(tǒng)。收下來的產(chǎn)品送到２座經(jīng)過改造的ＭＦ庫（圖３）。廢氣通過＃４窯電除塵器排放。
　　

生料產(chǎn)品可以送到＃１窯和＃４窯的儲庫或新增的１座連續(xù)均化庫。新庫與改造后的＃３窯儲庫及新窯喂料系統(tǒng)相連。
　　

系統(tǒng)改造后，原萊歇磨與新的混合原料喂料系統(tǒng)相連，烘干粉磨用熱氣體通過新的＃３窯排風機繼續(xù)從＃３窯抽取。生料送入原間歇式均化庫和儲庫（這些儲庫被保留，作為改造后的＃３窯喂料系統(tǒng)的一部分）。
　　

生料庫總儲量為２００００ｔ，以保證窯連續(xù)、平穩(wěn)操作。原生料庫和新生料庫中的生料卸出后送入７０ｍ３的窯喂料小倉，倉下裝有１臺沖板流量計及１套標定用的旁路系統(tǒng)。

２．４ ＃３窯的改造

　　

１９９９年２月１日，在馬來西亞因經(jīng)濟蕭條而水泥需求低時，進行＃３窯的停窯改造，至２０００年５月結(jié)束。窯系統(tǒng)的改造由伯力鳩斯公司承擔，具體改造內(nèi)容如下
　

（１） 保留原５．０ｍ４．６ｍ×８１ｍ回轉(zhuǎn)窯。更換窯傳動，采用２×５５０ｋＷ雙傳動；更換窯燒成帶筒體和窯頭及窯尾段筒體 更換２號窯墩的輪帶和托輪。在保持窯斜度不變，將窯轉(zhuǎn)速提高到最高４．８ｒｍｉｎ。
　　

（２） 拆除原預熱器，但保留并調(diào)整、加固砼結(jié)構(gòu)，用于安裝新的ＭＳＣ分解爐（多級燃燒）。同時 在緊靠原窯尾砼結(jié)構(gòu)處（窯上方）新建高效五級雙系列預熱器ＤＯＰＯＬ９０。該分解爐燃燒產(chǎn)生熱量占總耗熱量的５０％，入窯物料分解率為９１％。
　　

（３） 拆除原多筒冷卻機，在原位置上新建砼基礎(chǔ)，并安裝帶射流板的推動篦式冷卻機（ＲＥＰＯＬ３７３０－２Ｆ）。該冷卻機通風方式設(shè)計為熱回收區(qū)直接通風，冷卻區(qū)風室通風，篦子面積為１０８ｍ３，能力為５５００ｔｄ，熟料負荷為５０．９ｔｍ２ｄ。所配電除塵器（由ＥＬＥＸ公司通過伯力鳩斯供貨）的集塵面積約１３３９８ｍ２，設(shè)計風量為２２０℃時５６００００ ｍ３ｈ，排放濃度為３５ｍｇｍ３。
　　

出篦冷機熟料被送入原生產(chǎn)線５００００ｔ熟料庫； 同時新建儲量為１０００ｔ 的次熟料庫（帶有１臺取料輸送機），與新建的６號水泥磨相連。
　　

（４）窯尾廢氣處理系統(tǒng)，更換了窯尾排風機（３２０℃、８ｋＰａ時其體積流量為２４０ｍ３ｓ，電機額定功率為３０００ｋＷ）；新增增濕塔和電除塵器（均由ＥＬＥＸ公司通過伯力鳩斯供貨）及廢氣排風機。廢氣處理能力（標況下）達３３４０００ｍ３ｈ，粉塵排放濃度３５ｍｇｍ３。
　　

（５） 新增中控系統(tǒng)ＰＯＬＣＩＤ－ＮＴ，進行原料配料、立磨和萊歇磨運行、原煤輸送和粉磨、燃煤設(shè)施、＃２煤磨（ＦＬＳ）和改造后＃３窯的生產(chǎn)控制等。

（６） 煤粉計量采用了３種煤粉計量系統(tǒng)，分別為：
被保留的原用于窯燃燒器（１６．５ｔｈ）的煤粉計量系統(tǒng)（１６．５ｔｈ）；分解爐新配置的煤粉計量系統(tǒng)（１６．５ｔｈ）；原系統(tǒng)改造后向窯入口噴煤粉以穩(wěn)定ＮＯｘ形成用的煤粉計量系統(tǒng)（２．０ｔｈ）。

２．５ 煤粉制備系統(tǒng)
由Ｆ．Ｌ．Ｓ公司提供的煤粉制備系統(tǒng)能力為３０ｔｈ，成品細度為１２％（９０μｍ篩余）、殘余水分１％。該系統(tǒng)是公司現(xiàn)有煤粉制備系統(tǒng)的一部分，與其它系統(tǒng)共用上、下游設(shè)施。

在該煤粉制備系統(tǒng)，由型號為ＦＲＭ２１４２的Ｆｕｌｌｅｒ立磨（內(nèi)裝有可調(diào)速高效選粉機ＲＡＫ－２２．５）、袋式除塵器（有效面積１４４５ｍ２）和１臺風機（９９０Ｐａ時的風量為１７４０Ｂｍ３ｍｉｎ）組成閉路系統(tǒng)。烘干熱源來自改造后的＃３窯。
在有關(guān)各方的密切合作下，成功地對伯力鳩斯公司提供的過程控制系統(tǒng)進行了擴展，以增加對煤粉制備系統(tǒng)的控制。

２．６ 水泥粉磨
為適應(yīng)提高后的熟料生產(chǎn)能力，ＴＣＢ委托Ｆ．Ｌ．Ｓ公司提供１套水泥終粉磨系統(tǒng)，見圖５。在粉磨產(chǎn)品比表面積為３２０ｍ２ｋｇ時，系統(tǒng)的生產(chǎn)能力為１７９ｔｈ。需要時，該系統(tǒng)還可用于粉煤灰水泥的生產(chǎn)。
　　

該水泥終粉磨系統(tǒng)由１臺ＨＲＰ－Ｗ－２．０輥壓機和１臺４．２ｍ×１２．５ｍ的ＵＭＳ管磨組成的混合粉磨系統(tǒng)。出輥壓機的料餅被送入１臺ＳＡＰＥＸ Ｍ－Ｂ３－４００－４５０－Ｃ－Ｖ打散機打散，再送入只裝細研磨介質(zhì)的單倉ＵＭＳ管磨粉磨。出管磨物料通過ＳＡＰＥＸ－４５０ Ｍ－２１０高效變速選粉機（轉(zhuǎn)子速度可在７７ｒｍｉｎ～２３０ｒｍｉｎ之間調(diào)節(jié)）控制產(chǎn)品細度。如果ＵＭＳ管磨由于某種原因不能運轉(zhuǎn)，輥壓機能夠以８４ｔｈ的產(chǎn)量生產(chǎn)比表面積為３２０ｍ２ｋｇ的普通硅酸鹽水泥，此時電耗約為２８．９ｋＷｈｔ（輥壓機＋管磨混合粉磨時的電耗為３．１ｋＷｈｔ），但水泥產(chǎn)品的需水量稍高。ＵＭＳ磨也可不帶輥壓機單獨使用，此時當生產(chǎn)３２０ｍ２ｋｇ普通硅酸鹽水泥時，其能力為９０ｔｈ，但應(yīng)更換特殊級配的研磨介質(zhì)。為滿足上述需要，輥壓機的兩個輥子都裝有帶變頻器的變速傳動。

２．７ 環(huán)?？刂?BR>
　　

ＴＣＢ水泥廠位于Ｉｐｏｈ市內(nèi)，為滿足排放要求，公司力求采用現(xiàn)有技術(shù)和成熟的環(huán)保設(shè)備將窯尾煙囪的粉塵排放濃度控制在３５ｍｇｍ３以下。為此該項目采用了２臺電除塵器和３５臺袋除塵器。同時，對燃燒過程中產(chǎn)生的廢氣進行了粉塵和有害氣體（包括ＮＯｘ）排放的連續(xù)監(jiān)測。

3 改造后#3窯生產(chǎn)線的運行情況

　　

改造后，所有新設(shè)備如石灰石破碎系統(tǒng)、粘土及鐵礦石設(shè)施、立磨、＃３窯系統(tǒng)、煤磨和水泥磨的運行結(jié)果都令人滿意.