1 生產(chǎn)線設(shè)計特點  

該生產(chǎn)線的設(shè)計始終貫徹“生產(chǎn)可靠、技術(shù)先進、節(jié)約投資、提高效益”的原則，從工程設(shè)計、施工駐廠、施工監(jiān)理到安裝調(diào)試，廠院雙方密切配合，在設(shè)計中充分考慮現(xiàn)有資源和設(shè)施，在工藝流程布置和主機設(shè)備選型上，選用了成熟的工藝和可靠、先進的技術(shù)設(shè)備，除引進少量國內(nèi)尚不成熟關(guān)鍵的國外設(shè)備和配件外，其他均采用國產(chǎn)設(shè)備，降低設(shè)資、優(yōu)化設(shè)計，使本生產(chǎn)線在低投資的條件下，達到目前最先進的生產(chǎn)技術(shù)裝備水平，項目主要特點如下：  

2   系統(tǒng)技術(shù)方案的設(shè)計優(yōu)化  

2.1原料儲存、均化與配料（表1）

石灰石直接從礦業(yè)公司運至現(xiàn)場石灰石露天堆場，經(jīng)破碎的石灰石用皮帶送至均化庫內(nèi)，省去了采礦流程，石灰石預(yù)均化堆場采用∮110M圓形庫，堆場總儲量52000T，有效儲量34500T，采用∮90M混勻堆取料機，堆料能力700T/H，取料能力450T/H。石灰石經(jīng)PCF300細碎機破碎后進入石灰石庫。 

原料配料站設(shè)1個碎石庫和3個混凝土倉，分別儲存石灰石、鐵粉、高硅土和濕粉煤灰，通過定量給料機，配料秤按比例配置好的原料送至生料磨。 

2.2原料粉磨 

生料粉磨采用天津院開發(fā)的∮5M×10.5M風(fēng)掃式尾卸烘干磨，磨機臺產(chǎn)230T/H-250t/h。選粉機選用天津院自主的TL3100—A組合式高效選粉機。來自窯尾的廢氣和調(diào)配庫生料同時進入生料磨，過烘干過粉磨，到達一定細度后，隨烘干氣流從主要原因尾進入組合式選取粉磨，細粉經(jīng)選粉機頂部高效旋風(fēng)筒收集后卸出，卸出生料經(jīng)空氣送到生料庫入庫（斗式提升機入庫）。旋風(fēng)筒出來的廢氣，一是通過排風(fēng)機與窯尾小部分廢氣混合后進入電收塵器進行除塵凈化，還可以通過循環(huán)風(fēng)管回到選粉機立式進風(fēng)管內(nèi)。另外，考慮到原料水分可以較大，為滿足烘干要求，入磨廢氣作為熱源。運行初期生產(chǎn)能力為200T/T，經(jīng)調(diào)試，臺產(chǎn)提高到230T/H以上，控制出磨細度≤15%，出磨水分＜0.5%，噸生料粉磨電耗僅為23KWH左右。 

2.3生料均化 

生料均化庫為一座規(guī)格∮18M×45MTP型庫，儲量8300T，儲期1.8天。庫中的生料經(jīng)過交替分區(qū)充氣卸至混合倉。生料在混合倉經(jīng)充氣攪拌均勻后卸入計量倉，均化后的生料粉通過固體流量計計量，經(jīng)空氣輸送和鏈斗提升機喂入窯尾預(yù)熱器。 

2.4煤粉制備 

煤粉制備采用成熟的∮3.4M×6+3M烘干兼粉磨煤磨，能力23T/H，研磨體裝載量54T。儲存在原煤預(yù)均化堆場的原煤，經(jīng)刮板取料機、膠帶輸送機入原煤倉。原煤通過給料機喂入磨機，與來自窯頭篦冷機的中溫廢氣混合。原煤在磨機內(nèi)被烘干、粉磨，出磨氣體夾帶著煤粉竟高效選粉機出去粗粉，粗粉經(jīng)錐形鎖風(fēng)閥、螺旋輸送機返回磨頭入磨。帶煤粉的廢氣入煤磨袋收塵，凈化后的廢氣排入大氣，收集下的煤粉又螺旋輸送機送入煤粉倉備用。 

2.5熟料燒成系統(tǒng) 

熟料燒成系統(tǒng)是新型干法水泥生產(chǎn)線的核心，熟料煅燒采用一臺∮4.3×66M的回轉(zhuǎn)窯。窯尾帶雙系列低壓損五級旋風(fēng)預(yù)熱器和TSD型分解爐，能力3200t/d。熟料熱耗3094KJ/kg。窯頭和分解爐用煤比例為40%-45%和60%-65%。入窯碳酸鈣分解率大于90%?；剞D(zhuǎn)窯采用三檔支撐，斜度3.5%，轉(zhuǎn)速0.4-3.9r/min。分解爐用三次風(fēng)從窯頭罩抽取。熟料冷卻系統(tǒng)采用天津水泥設(shè)計院開發(fā)的TC-1268型第三代可控制氣流篦冷機。篦床有效面積71.2㎡，能力3000t/d。入篦冷機熟料1370℃，出篦冷機為65℃+環(huán)境溫度。回轉(zhuǎn)窯用燃燒器為DuoFlx新型三風(fēng)道燃燒器。 

2.2.6熟料儲存及輸送 

熟料經(jīng)冷卻機冷卻后，經(jīng)槽式輸送機輸送到熟料庫，熟料庫為∮40×35M圓形儲庫，儲存量45000t。 

2.2.7水泥粉磨 

水泥粉磨采用2臺由天津水泥設(shè)計研究院研制開發(fā)的∮4.2×13M雙滑履磨加鄭州鼎盛生產(chǎn)的PCF300單段錘式破碎機組成的聯(lián)合破碎系統(tǒng)，該系統(tǒng)具有投資省、維修便利，粉磨效率高、系統(tǒng)水泥電耗低等特點，水泥磨機臺時產(chǎn)量基本保持在100-110t/h（P.O42.5R）。 

3、生產(chǎn)線主機設(shè)備工藝配置 

生產(chǎn)線主要工藝配置見表2

4.1生料磨系統(tǒng) 

點火投產(chǎn)后，生料磨臺時產(chǎn)量一直徘徊在200t/h左右，而熟料日產(chǎn)量則達3200t/d，生料磨產(chǎn)能不足，制約了窯產(chǎn)能提高。經(jīng)分析，主要是石灰石細碎機前振動篩故障較多，影響生料磨產(chǎn)量的發(fā)揮，同時生料磨級配不太適合，將細碎機系統(tǒng)改造后，磨機產(chǎn)量又顯示不足。主要采取以下措施： 

（1）將振動篩改為直流篩，雖然相比較而言，入磨粒度小幅增加，但系統(tǒng)運轉(zhuǎn)率明顯提高，彌補了由于磨機產(chǎn)量相對降低的損失。 

（2）對磨機級配進行調(diào)整。調(diào)整前后級配如表3，為保證磨機填充率，我們采取定時定量利用避峰生產(chǎn)的停機時間加球

（3）對選粉機進行調(diào)整，增加導(dǎo)流葉片開度，增加入選粉機生料量，適當增加物料循環(huán)量，為提高臺產(chǎn)創(chuàng)造條件。 

（4）調(diào)整參數(shù)，摸索合理的工藝操作參數(shù)，采用增加磨內(nèi)通風(fēng)，增加磨內(nèi)物料填充率的辦法，在產(chǎn)量與質(zhì)量之間找到一個最佳結(jié)合點。 

經(jīng)過以上措施的實施，生料磨臺產(chǎn)有了大幅度的提高，由原來的200t/h提高到現(xiàn)在的230t/h以上，完全能夠滿足窯運轉(zhuǎn)的要求。 

4.2回轉(zhuǎn)窯系統(tǒng) 

4.2.1五級下料管結(jié)皮堵塞 
主要原因是，一是物料波動較大，二是下料管溫度控制較高，影響了設(shè)備運轉(zhuǎn)率，主要采取以下措施： 

（1）保證生料成分的穩(wěn)定性，對于粘土經(jīng)常獨塞現(xiàn)象，指定專門的磨機制度，避免黏土長期斷料對生料成分的影響；對于取料機故障導(dǎo)致的臨時下料口下料形成的石灰石成分波動，一旦取料機出現(xiàn)問題，即采用鏟車多點取料，保證石灰石的均化效果。 

（2）降低煤粉細度，保證煤粉充分燃燒，煤粉細度控制在1.0以下。 

（3）加大通風(fēng)，適當開打三次風(fēng)閥門，保證預(yù)燃室風(fēng)量供應(yīng)，加強煤、料、風(fēng)的混合，促進煤粉燃燒，避免造成局部集料，開、停窯控制好尾煤下料量，保證充分燃燒。 

4.2.3三次風(fēng)閥板燒毀，系統(tǒng)熱工制度破壞 

由于三次風(fēng)閥板燒毀，窯內(nèi)通風(fēng)與三次風(fēng)分配平衡的問題被破壞，窯內(nèi)通風(fēng)減少，窯內(nèi)用風(fēng)明顯不足，造成窯尾出現(xiàn)還原性氣體，而還原性氣體的富集，造成黃心料的生成。同時，三次風(fēng)量明顯增加，預(yù)燃室風(fēng)速過大，由于無煙煤易燃性較差，燃盡時間較長，由于風(fēng)速的增加造成燃煤在預(yù)燃室滯留時間較短，煤粉被帶至預(yù)燃室出口處附近煅燒，形成爐中溫度較低，而出爐溫度較高，形成明顯的溫度倒掛現(xiàn)象，而使分解爐出口結(jié)皮嚴重，導(dǎo)致分解爐出口與五級下料管負壓增高。主要采取以下措施： 

（1）運轉(zhuǎn)期內(nèi)，采用三次風(fēng)管內(nèi)加耐火磚，改變風(fēng)量分配； 

（2）利用檢修期，對三次風(fēng)閥門改造，便于操作； 

（3）強化中控操作，穩(wěn)定系統(tǒng)工藝參數(shù)，避免由于操作波動太大系統(tǒng)波動。 

4.2.4窯尾煙室及預(yù)熱器結(jié)皮和窯內(nèi)結(jié)大蛋 

在停窯檢修時發(fā)現(xiàn)窯尾煙室及預(yù)熱器分解爐縮口部位結(jié)皮嚴重，在窯內(nèi)過渡帶及分解帶結(jié)皮，此種結(jié)皮較為均勻，表面平整呈層狀，取結(jié)皮樣分析發(fā)現(xiàn)SO3含量較高，雖然堿含量也偏高，但硫堿比嚴重失衡，這應(yīng)當是結(jié)皮的主要原因，硫堿循環(huán)富集加劇了結(jié)皮的形成。窯尾和煙室等處結(jié)皮脫落后和生料一起滾動到窯前，形成結(jié)蛋。主要措施有： 

（1）加強用煤管理，嚴格按工藝要求進行煤種搭配均化，確保搭配后原煤中硫含量在控制范圍內(nèi)。嚴格控制煤粉細度在5%以內(nèi)，以利于煤粉充分燃燒。 

（2）做到煤料對口，在不影響熟料強度的基礎(chǔ)上提高易燒性。當前要求熟料KH值按0.90±0.01控制，提高熟料SM到2.7±0.1，預(yù)防窯尾結(jié)皮和窯內(nèi)結(jié)大蛋。 

（3）一步優(yōu)化操作，盡量消除由于操作原因造成結(jié)皮加劇的可能?？刂聘G尾溫度在950-1050℃以下，以防止局部高溫，穩(wěn)定入窯生料分解率在95%左右，控制好頭尾煤用煤比例，保證煤粉充分燃燒，以減少還原氣氛的形成，導(dǎo)致結(jié)皮、結(jié)蛋。 

（4）作好系統(tǒng)漏風(fēng)密封處理，穩(wěn)定入窯生料喂料量，防止出現(xiàn)冷熱交替結(jié)皮加劇。 

（5）在結(jié)皮較為嚴重的煙室和分解爐縮口部位增開檢查孔清理，加大捅結(jié)皮的頻次，避免結(jié)皮進一步發(fā)展，形成結(jié)塊塌落造成預(yù)熱器下料管堵塞。 

4.3水泥粉磨系統(tǒng) 

4.3.1水泥磨產(chǎn)量低 
經(jīng)分析主要是入磨物料粒度大，同時煤矸石硬度太大，易磨性太差。將熟料細碎機出料蓖縫調(diào)小后，保證入磨熟料粒度≤20mm后，將煤矸石用干粉煤灰替代后，水泥磨產(chǎn)量明顯提高，由原來的90t/h提高到目前的105-110t/h。 

4.3.2磨尾排渣口排渣量較大 
經(jīng)分析主要原因一是中間雙隔倉板及卸料蓖板蓖縫較大，另一方面由于磨機級配不合理，將蓖縫改造后，對水泥磨級配進行調(diào)整后，磨尾排渣口排渣量明顯減少。調(diào)整前后的級配如表4所示。

 
5結(jié)束語 

經(jīng)過近一年時間的生產(chǎn)實踐，基本掌握了新型干法線的操作運行特點，針對一些經(jīng)常出現(xiàn)的結(jié)皮和結(jié)圈結(jié)蛋的問題找到一些切實有效的解決方法，實現(xiàn)了穩(wěn)定生產(chǎn)，熟料窯平均日常3200t以上，最高達3600t，消耗指標大大降低。