我廠五級旋風(fēng)預(yù)熱器窯規(guī)格為Φ3.2m×52m，設(shè)計(jì)能力為600t/d，于1996年12月20日建成投產(chǎn)。為了提高熟料的ISO強(qiáng)度和臺時(shí)產(chǎn)量，實(shí)現(xiàn)回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)和低消耗，我們在幾個(gè)方面進(jìn)行了改造，使熟料的產(chǎn)質(zhì)量得到了提高。  

1　存在問題及改進(jìn)措施 

　　 
1.1　窯系統(tǒng)存在的問題 
　　
1)窯頭和窯尾密封不好，影響窯熱工制度的穩(wěn)定。利用停窯機(jī)會，將窯頭和窯尾的密封進(jìn)行整改。 
　　
2)預(yù)熱器C4內(nèi)筒燒壞，造成分離率下降，傳熱率降低，入窯生料CaCO3分解率降低。經(jīng)多次測定，生料表觀分解率為28%～32%，物料預(yù)燒差，易竄料，降低了燒成溫度，被迫減料減速煅燒。如處理不及時(shí)，易跑黃料。后將C4內(nèi)筒改為掛式內(nèi)筒，生料表觀分解率達(dá)40%左右。 

1.2　原燃材料成分波動較大，原煤水分大、灰分高 
　　
由于原燃材料沒有預(yù)均化堆場，成分波動較大；加之原煤礦點(diǎn)多，有時(shí)進(jìn)廠煤灰分高達(dá)28%～33%，水分高達(dá)8%～15%。而使用的三風(fēng)道噴煤管只適宜灰分<27%的煤；外風(fēng)風(fēng)速較低，設(shè)計(jì)為160～180m/s，造成風(fēng)煤混合差，煤燃燒速度降低，煤燃燒不完全，熱力強(qiáng)度不夠，燒成溫度偏低，造成窯內(nèi)低溫長焰煅燒；同時(shí)煤灰沉降率增大，降低了熟料飽和比，熟料結(jié)粒粗大，窯易長厚窯皮及后圈。為此，我們加強(qiáng)進(jìn)廠煤的管理，固定2種質(zhì)量好的煤，再選擇1～2家質(zhì)量稍差的煤，按一定比例搭配使用，保證混合后入窯煤粉滿足Aad:25%～26%、Vad:22%～25%、SO3≤2.0%和Qnet，ad>23500kJ/kg的要求。 

1.3　生料配料不合適 
　　
在煅燒中發(fā)現(xiàn)“兩高一中”的配料方案不適應(yīng)我廠。物料易燒性較差，吃火耐燒，不易掛窯皮，窯內(nèi)“飛砂”嚴(yán)重，黑影跟得近，窯速慢，不利窯產(chǎn)質(zhì)量的提高。將熟料率值控制指標(biāo)改為:KH=0.90±0.02、n=2.2±0.10、P=1.3±0.10后，生料易燒，易掛窯皮，窯速快，出窯熟料燒失量<1%、fCaO<1.2%。 

1.4　出磨生料率值合格率較低、波動較大 
　　
由于以前只控制出磨生料CaO、Fe2O3的含量，受原燃材料質(zhì)量波動的影響，雖然CaO、Fe2O3含量的合格率較高，但出磨生料率值卻波動較大。加強(qiáng)出磨生料控制，每小時(shí)取出磨生料進(jìn)行快速全分析，將SiO2、Al2O3和CaO含量，輸入化驗(yàn)室生料率值控制計(jì)算機(jī)進(jìn)行生料配比，校正，再將調(diào)整指令發(fā)往生料車間的喂料微機(jī)，自動更改生料配比，從而達(dá)到直接控制出磨生料率值的目的。 

1.5　加強(qiáng)操作，優(yōu)化操作參數(shù) 
　　
加強(qiáng)技術(shù)培訓(xùn)，不斷提高窯煅燒操作水平，針對配料方案的調(diào)整或原燃材料質(zhì)量的變化情況積極做好指導(dǎo)工作，及時(shí)調(diào)整工藝參數(shù)，保證窯系統(tǒng)工況的穩(wěn)定。統(tǒng)一操作方法，穩(wěn)定熱工制度。 
　　
1)適當(dāng)降低煤粉細(xì)度和水分，適當(dāng)提高燒成溫度，加大內(nèi)流風(fēng)，增強(qiáng)風(fēng)煤混合，提高煤粉燃燒速度，強(qiáng)化煅燒。 
　　
2)針對物料易燒，適當(dāng)減少用煤量，保證風(fēng)煤合理配合，避免煤的不完全燃燒。 
　　
3)堅(jiān)持“長焰順燒，薄料快轉(zhuǎn)”，提高窯速。正常情況下，窯速在1.4～1.8r/min，保持快轉(zhuǎn)率；加強(qiáng)通風(fēng)，提高窯內(nèi)熱交換效率。 
　　
4)基本上處理了篦冷機(jī)的漏風(fēng)、竄風(fēng)現(xiàn)象，控制篦冷機(jī)料層厚度為40～60cm，提高二次風(fēng)溫為800℃左右，實(shí)現(xiàn)熟料的快速冷卻，利于提高熟料產(chǎn)質(zhì)量。 
　　
5)適當(dāng)提高窯尾溫度，控制在900～950℃左右，但要防止長時(shí)間超過1000℃，以免造成預(yù)熱器結(jié)皮、堵塞。