我公司制成車間成品水泥輸送原采用空壓機(jī)螺旋泵方式，但由于其電耗及故障率均較高，于1997年改為皮帶輸送系統(tǒng)，改造后電耗及故障率大幅下降。但由于設(shè)計(jì)不完善，一直存在皮帶尾部冒料問(wèn)題。期間又經(jīng)過(guò)多次技改，至2000年時(shí)，皮帶輸送能力達(dá)到了250t/h，基本能夠滿足生產(chǎn)要求。但隨著水泥粉磨系統(tǒng)進(jìn)一步技改，尤其是近2年水泥助磨劑的使用，使磨系統(tǒng)生產(chǎn)能力得到了大幅提升，輸送系統(tǒng)中的22m皮帶尾部冒料問(wèn)題重新又成為制約生產(chǎn)的主要因素，大大限制了水泥磨系統(tǒng)生產(chǎn)能力的正常發(fā)揮和提高。為此，我們于2002年1月再次對(duì)22m皮帶輸送機(jī)進(jìn)行全面改造，解決了冒料的問(wèn)題。  

1　原因分析 

水泥輸送系統(tǒng)工藝流程見圖1。 


根據(jù)長(zhǎng)期的觀察，發(fā)現(xiàn)22m皮帶冒料現(xiàn)象主要表現(xiàn)為:生產(chǎn)32.5級(jí)水泥使用助磨劑時(shí)，皮帶尾部水泥逐漸打擁堆積，料面逐步升高，達(dá)到一定高度時(shí)象水一樣從皮帶尾部和四周大量漫出。對(duì)于冒料原因，我們經(jīng)過(guò)認(rèn)真分析研究，認(rèn)為主要有以下幾點(diǎn): 
　　
1)22m皮帶水平段太短且轉(zhuǎn)角處缺少過(guò)渡。由于受現(xiàn)場(chǎng)空間位置限制，皮帶水平段僅有6m，去除皮帶尾輪部分的1.5m，水平段僅為4.5m，造成下料口離皮帶轉(zhuǎn)角處太近，成品水泥落到皮帶上后，還沒(méi)有完全被皮帶帶起，獲得與皮帶同樣的前行速度就開始上行爬坡，且由于皮帶水平段與上行段之間無(wú)任何過(guò)渡，造成運(yùn)行時(shí)轉(zhuǎn)角處托輥與皮帶基本不接觸，不能很好的保持皮帶的槽形，從而造成水泥不能很好的從水平段過(guò)渡到上行段，逐步在轉(zhuǎn)角處堆積，引起冒料。 
　　
2)成品水泥中含氣量較大，造成水泥流動(dòng)性、分散性較好，在皮帶上不易聚合成堆。水泥經(jīng)選粉機(jī)選粉和空氣斜槽輸送后，得到了充分流化，雖經(jīng)螺旋輸送機(jī)緩沖，其含氣量仍較大，從而造成水泥到皮帶上后充分分散，容易從皮帶邊緣流出。 
　　
3)使用分散劑后，水泥顆粒間的靜電吸附等粘團(tuán)現(xiàn)象被消除，使水泥的分散性更好。而且由于使用分散劑后，出磨水泥控制指標(biāo)較以前相比有了較大幅度提高(提高了30m2/kg)，使水泥容重下降，造成了同樣臺(tái)時(shí)產(chǎn)量情況下，水泥體積增加。體現(xiàn)在皮帶輸送上，就是水泥磨臺(tái)時(shí)產(chǎn)量即使不變，其水泥輸送量也已增加了。再加上系統(tǒng)技改后，臺(tái)時(shí)產(chǎn)量的提高部分帶來(lái)的輸送量增加，從而致使皮帶輸送能力不足，重新出現(xiàn)冒料。 

2　改造方案 

由于2002年1月份，2號(hào)磨系統(tǒng)也要改造，能力會(huì)進(jìn)一步提高，因此我們要求改造后22m皮帶輸送能力達(dá)到300t/h。 
　　
1)增加皮帶的水平段長(zhǎng)度。 
　　
在9.0m平臺(tái)皮帶尾輪后增加1個(gè)鋼平臺(tái)，使尾輪在鋼平臺(tái)上外移1.7m，然后皮帶尾輪及1號(hào)、2號(hào)斜槽均向上移800mm，皮帶頭輪位置及上行段角度保持不變，因此，皮帶水平段長(zhǎng)度由6m增至12.8m。 
　　
20m皮帶移動(dòng)前后位置示意見圖2。 


2)減少成品水泥中的含氣量。 
　　
螺旋輸送機(jī)由原來(lái)的水平布置改變?yōu)閮A斜布置，即:螺旋輸送機(jī)進(jìn)料端向上移400mm，出料端向上移800mm。 
　　
1號(hào)北斜槽及下料圓筒相對(duì)位置不變，南斜槽第2節(jié)斜槽下料端向北移，移后位置與原位置夾角為7.3°，并延長(zhǎng)300mm。這樣南斜槽下料圓筒靠近北斜槽圓筒，兩圓筒中心距變?yōu)?00mm(原為1800mm)，使斜槽下料集中到螺旋輸送機(jī)頭部，切實(shí)發(fā)揮傾斜螺旋輸送機(jī)的排氣作用。斜槽移動(dòng)前后位置見圖3。 

3)對(duì)皮帶拐角處進(jìn)行過(guò)渡弧處理。 
　　
在皮帶水平段和傾斜段之間增加過(guò)渡弧和托輥數(shù)量，保證皮帶在過(guò)渡段與托輥很好地接觸。 
　　
4)在22m皮帶機(jī)尾水平段兩側(cè)各增設(shè)高1000mm、寬600mm的鋼平臺(tái)，與機(jī)尾新增鋼平臺(tái)聯(lián)為一體，便于崗位工巡檢。 
　　
上述方案實(shí)施后由于空間位置所限，電除塵器用斜FU輸送機(jī)分別從頭部截?cái)?m后，料通過(guò)溜子直接進(jìn)入皮帶。 
　　
改造后水泥輸送系統(tǒng)工藝流程圖見圖4。 
　　 

3　改造效果 

　　改造后水泥在皮帶上的堆積厚度較以前相比有明顯提高，而且水泥距皮帶邊緣距離較遠(yuǎn)。增加皮帶過(guò)渡弧后皮帶與各個(gè)托輥均能實(shí)現(xiàn)很好的有效接觸，皮帶的輸送能力大大提高，最大輸送能力已經(jīng)超過(guò)300t/h，冒料現(xiàn)象不再發(fā)生。