我廠1997年5月正式竣工投產(chǎn)的600t/d熟料干法余熱發(fā)電二號生產(chǎn)線，窯尾上料系統(tǒng)采用了氣力輸送方式?，F(xiàn)場工作參數(shù):水平距離32m，垂直高度28m，當(dāng)量長度近90m，輸送介質(zhì)為生料。設(shè)計(jì)選用倉式泵的型號QSJ2.5-50，輸送能力50t/h，系統(tǒng)耗氣量14m³/min，工作壓力0.5MPa，輸送物料管徑Φ133mm。窯尾生料倉上安裝1臺Φ450×2擴(kuò)散除塵器，用于料風(fēng)分離，余風(fēng)用Φ133mm管排至窯尾布袋除塵器(如圖1)。
　　

 

　　圖1　改進(jìn)前的窯尾氣力輸送系統(tǒng)

設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)前期，首先發(fā)現(xiàn)倉式泵的輸送能力沒有達(dá)標(biāo)，雖經(jīng)幾次調(diào)整，也只能穩(wěn)定在35t/h左右，不能滿足窯的進(jìn)料量，窯尾經(jīng)?？諅}報(bào)警，而且氣耗較大，由空壓機(jī)站配備的1臺20m³/min的空壓機(jī)勉強(qiáng)供應(yīng)，窯尾生料倉比較正常，但窯尾布袋除塵器的回灰量非常大。
　　

由于倉式泵的輸送能力低，1998年9月份在此基礎(chǔ)上，又上了一臺QSJ3.2-50上卸式的倉式泵以備用。運(yùn)轉(zhuǎn)一段時(shí)間，發(fā)現(xiàn)2臺泵單機(jī)工作都不能達(dá)標(biāo)，氣耗也非常大。在輸送生料的過程中，窯尾生料倉四處噴灰，料倉振動嚴(yán)重，現(xiàn)場無法接近。
　　

1999年5月份，我們對氣力輸送系統(tǒng)整體進(jìn)行了第一次改造。針對倉式泵的輸送能力，我們認(rèn)為，倉式泵的裝料時(shí)間長是影響倉式泵輸送能力的最主要問題。這樣在進(jìn)料部分的中間倉上加裝了4塊充氣箱，使其下料時(shí)流態(tài)性更好，縮短下料時(shí)間；并且改掉原始的由時(shí)間繼電器控制的定時(shí)給料，新安裝1臺電容式料位計(jì)，用料位控制進(jìn)料時(shí)間。排氣管管徑由Φ50mm改為Φ89mm，并且把排氣管引至中間倉，目的是為了能及時(shí)卸掉泵內(nèi)進(jìn)料時(shí)產(chǎn)生的壓力，同時(shí)又可以改善現(xiàn)場的工作環(huán)境。送料管由原來的Φ133mm改為Φ159mm，在送料強(qiáng)吹管與流化管上加手動蝶閥，來調(diào)整送料時(shí)的氣料比；并且減少窯尾料倉上的排風(fēng)量。在窯尾生料倉，撤下原擴(kuò)散除塵器，新上1臺處理風(fēng)量為30000m³/h的氣箱脈沖除塵器，來解決生料倉上的收塵問題。
　　

運(yùn)轉(zhuǎn)后發(fā)現(xiàn)，倉式泵的輸送能力可以達(dá)標(biāo)，進(jìn)料時(shí)間大大縮短，氣耗也明顯下降。但窯尾生料倉上的環(huán)境沒有改善，現(xiàn)場條件十分惡劣。
　　

經(jīng)過分析認(rèn)為，窯尾生料倉隨著料位的上升，生料倉的空間隨之變小，在送料過程中倉內(nèi)的壓力不斷增大。又因?yàn)樯鲜歉咚賴娚淙雮}，料風(fēng)無法分離，使除塵器的入口濃度過高，導(dǎo)致除塵器的效率低，以致無法收塵卸壓。
　　

我們于1999年10月份進(jìn)行了第二次改造，恢復(fù)原設(shè)計(jì)的Φ450×2的擴(kuò)散除塵器，進(jìn)行料風(fēng)分離，從而降低除塵器的入口濃度；同時(shí)再加一個(gè)12m³左右的膨脹倉，來減小送料時(shí)的倉內(nèi)壓力，并且重新調(diào)整了除塵器的脈沖清灰時(shí)間?！　?/P>

　　運(yùn)轉(zhuǎn)后，效果非常理想，達(dá)到了預(yù)期目的。倉式泵的輸送能力達(dá)到了定額，運(yùn)轉(zhuǎn)非常平穩(wěn)，窯尾生料倉上的環(huán)境也非常好，解決了該氣力輸送系統(tǒng)收塵難的問題。
　　

改造前后結(jié)果對比如表1。