1　問題的提出

　　很長一段時間，我廠熟料中C₃S含量偏低，熟料和水泥早期強度均不理想。熟料在燒成過程中結(jié)窯、煉邊現(xiàn)象也非常嚴(yán)重。立窯燒燒停停，產(chǎn)量很低。

2　原因分析

　　我廠采用的是煤矸石全代粘土的生料配制方案，煤矸石的含硫量較高，且化學(xué)成分及熱值波動較大；燒成用煤屬高硫煤。因此，生料化學(xué)成分難控制，熟料含硫量高。我們采用固定煤矸石、煤炭、石灰石等幾種主要原燃材料的基地、進(jìn)烘干機前的料場預(yù)均化以及多庫搭配等手段解決原燃材料成分和熱值波動等問題。雖然有一定效果，但問題最終未根本解決。為此，我們將思路集中在傳統(tǒng)的配料方案上。
　　

1)由于生料中硫的含量較高，在熟料燒成過程中硫?qū)Z取部分CaO生成CaSO₄，而飽和系數(shù)控制在0.93±0.01，這使CaO的配入量相對較少。
　　

2)生料中熔劑成分配量較高，熟料熱耗按5016kJ/kg配制，再加上SO₃的礦化作用，致使燒成過程中液相量過高，熟料中致密性死燒料塊過多，立窯中部通風(fēng)受阻，還原氣氛嚴(yán)重。
　　

3)配煤過多，煤燃燒時間拉長，熟料冷卻不好，特別是致密性大塊熟料。

3　調(diào)整配方

　　我們將三個率值設(shè)計為:
　　KH:0.98±0.01；n:2.1±0.1；P:1.2±0.1。
　　原燃材料、生料化學(xué)成分分析見表1、表2。

　　新設(shè)計方案于1997年8月中旬正式實施。生料磨出后，我們在生產(chǎn)現(xiàn)場取樣與過去生料進(jìn)行了對比分析，見表3～5。我廠生料SO₃含量多在2.6%～3.0%之間。

　　從前述各表數(shù)據(jù)看，我們將飽和比作了較大幅度提高，礦物組成也相應(yīng)發(fā)生了很大變化，液相量有所降低，熟料的1d、3d強度有了明顯的提高。

4　外摻石膏對水泥強度的影響

　　在生產(chǎn)實踐中，我們發(fā)現(xiàn)熟料中帶入的SO₃在水泥水化過程中有惰性作用，對促進(jìn)水泥各齡期強度的發(fā)揮有一定影響。于是，在實際生產(chǎn)中外摻少許石膏，其結(jié)果見表6。

　　從表6數(shù)據(jù)看(我廠抗折強度數(shù)據(jù)與省質(zhì)檢站數(shù)據(jù)對比偏高)，在水泥中外摻1%～1.5%的石膏比不摻效果要好得多。盡管在水泥中外摻了活性較差的沸騰爐渣15%，其強度發(fā)揮也很理想。

5　結(jié)論

1)從我廠生產(chǎn)實踐證明，煅燒高硫生料把飽和比提高到0.95～0.98較為適合。同時，要注意適當(dāng)降低熔劑礦物含量，這對提高熟料產(chǎn)質(zhì)量有好處。
　　

2)熟料中帶入的SO₃，由于多種原因，在水泥水化過程中作用不是十分積極。從我廠實驗數(shù)據(jù)可以看出:高硫熟料在水泥粉磨時外摻少許石膏，會對水泥強度，特別是早期強度的提高產(chǎn)生積極作用。不過，由于熟料中SO₃含量已經(jīng)很高，在外摻石膏時需特別慎重，以防SO₃超標(biāo)。