（一）優(yōu)化調(diào)整產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)與技術(shù)政策措施

1.現(xiàn)狀與存在的問題

分析表明：

　　（1）我國的硅酸鹽水泥、特種水泥、#525水泥比例偏低，落后于國外水平。1994年我國的特種水泥（467萬噸）和道路水泥（90萬噸）含計(jì)占總產(chǎn)量的1.3%，而國外一般超過4%，有些水泥大國和地區(qū)的主導(dǎo)產(chǎn)品就是#525硅酸鹽水泥；

　　（2）我國水泥產(chǎn)品以立窯水泥為主，1994年立窯水泥為33360萬噸，占總量的79.2%，而回轉(zhuǎn)窯水泥只占20.8%，這與世界水泥工業(yè)的發(fā)展相悖，國外立窯水泥總量不超過3000萬噸；

　?。?）雖然我國發(fā)展新型干法窯已取得了較大成績，但至今尚未超過全部回轉(zhuǎn)窯能力的一半，在全部熟料生產(chǎn)能力中僅占10%，說明代表世界水泥工業(yè)潮流的先進(jìn)技術(shù)在我國尚處于薄弱地位。

　　1994年我國共有水泥企業(yè)約8300家，其中鄉(xiāng)以上企業(yè)約6200家，村以下企業(yè)約2100家，小型企業(yè)（有許多是小于5萬噸的特小型企業(yè)）占企業(yè)總數(shù)近95%，為世界水泥工業(yè)之最。由此導(dǎo)致我國水泥企業(yè)平均規(guī)模不到國外的1/10。發(fā)達(dá)國家水泥企業(yè)的平均規(guī)模，歐盟國家為40～50萬噸，美國近70萬噸，日本超過250萬噸，而韓國達(dá)到500萬噸。

　　水泥工業(yè)的不良結(jié)構(gòu)帶來了許多負(fù)而影響，如能耗偏高、水泥的品種和質(zhì)量難以滿足市場要求、勞動(dòng)生產(chǎn)率太低、環(huán)境污染嚴(yán)重等。1994年我國大中型水泥企業(yè)的熟料標(biāo)準(zhǔn)煤耗為163.36千克（其中回轉(zhuǎn)窯為177.64千克，立窯為143.39千克），高于國際先進(jìn)水平35%以上，1994年水泥工業(yè)耗煤6000多萬噸，到2010年時(shí)將超過1億噸，會(huì)成為煤炭工業(yè)的一大負(fù)擔(dān)；由于優(yōu)質(zhì)水泥偏少，我國建筑工程中“肥梁、胖柱、重蓋”的現(xiàn)象長期難以改觀，導(dǎo)致資源的大量浪費(fèi)，甚至影響工程的長期質(zhì)量；立窯企業(yè)全員每人每年生產(chǎn)水泥80～150噸，大中型企業(yè)為200～350噸，只有少數(shù)500～1000噸，而國外普遍為2000～4000噸，勞動(dòng)生產(chǎn)率遠(yuǎn)遠(yuǎn)落后于水泥工業(yè)發(fā)達(dá)國家；我國水泥企業(yè)污染最嚴(yán)重為的粉塵，粉塵的飛揚(yáng)損失率高達(dá)3%～5%，水泥在裝運(yùn)中的損失也超過了3%，而發(fā)達(dá)國家的粉塵污染基本得到治理，如歐盟國家粉塵飛揚(yáng)損失平均為0.17～0.40千克/噸熟料，德國水泥廠粉塵總飛揚(yáng)損量在0.3千克/噸水泥以下，水泥廠周圍的降塵量可達(dá)到純農(nóng)業(yè)區(qū)的水平，即0.1千克/平方米·天，粉塵污染在小企業(yè)中尤為嚴(yán)重，另外還有亂開采對(duì)資源的浪費(fèi)和對(duì)植被的破壞等。

　　上述種種問題表明，水泥工業(yè)要實(shí)施可持續(xù)發(fā)展戰(zhàn)略，推行清潔生產(chǎn)，其關(guān)鍵措施之一是大力調(diào)整現(xiàn)狀產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)。

2.對(duì)策與措施

　　結(jié)構(gòu)調(diào)整的方向主要是通過積極發(fā)展以預(yù)分解窯為主要新型干法窯，積極建設(shè)大中型生產(chǎn)線，擴(kuò)大企業(yè)規(guī)模，節(jié)能降耗，提高產(chǎn)品質(zhì)量和多方面的效益，改造或淘汰小型、落后的裝備及企業(yè)；與此同時(shí)必須深化企業(yè)改革，提高企業(yè)綜合素質(zhì)。根據(jù)對(duì)水泥品種、標(biāo)號(hào)、窯型以及企業(yè)規(guī)模目標(biāo)的預(yù)測，到2010年我國水泥工業(yè)將由現(xiàn)在的“大而弱”向“大而強(qiáng)”顯著轉(zhuǎn)化，主要表現(xiàn)在以下幾方面：

　?。?）水泥產(chǎn)量將增長80%，其中回轉(zhuǎn)窯水泥將增長1倍，#525以上水泥將增長2.5倍，特種水泥增長3倍，硅酸鹽水泥和普通水泥和產(chǎn)量都大幅度上升；

　?。?）新建、擴(kuò)建和改造的回轉(zhuǎn)窯大多將采用新型干法窯，其配套裝備和技術(shù)也將采用高效節(jié)能的新產(chǎn)品和新成果；

　?。?）在“上大改小”方針指導(dǎo)下，新增能力將與改造、改革現(xiàn)有企業(yè)相結(jié)合，盡可能盤活存量資產(chǎn)，推進(jìn)企業(yè)重組聯(lián)合，擴(kuò)大規(guī)模，提高綜合效益，大中型企業(yè)產(chǎn)品所占比例提高到67.5%；

　?。?）條件較好的立窯企業(yè)將被徹底改造，有些將擴(kuò)建為回轉(zhuǎn)窯，條件差的企業(yè)將被淘汰，兼并或轉(zhuǎn)產(chǎn)，立窯企業(yè)的數(shù)量將減少；

　?。?）隨著水泥工業(yè)綜合治理水平的提高，環(huán)保達(dá)標(biāo)的企業(yè)將日益增多。

　　我國水泥工業(yè)是小線小廠的汪洋大海，巨大產(chǎn)量是在極不合理的規(guī)模結(jié)構(gòu)狀態(tài)中實(shí)現(xiàn)的，這種現(xiàn)狀與今后強(qiáng)調(diào)確保水泥質(zhì)量，提高企業(yè)與社會(huì)綜合效益，保護(hù)環(huán)境以及實(shí)現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展等正確發(fā)展方向的要求背道而馳。水泥工業(yè)技術(shù)政策的部分新要點(diǎn)如下：

　?。?）推動(dòng)立窯生產(chǎn)線全面向年產(chǎn)約10萬噸規(guī)模的先進(jìn)立窯生產(chǎn)線發(fā)展。我國規(guī)模不超過10萬噸；/年的小生產(chǎn)線占90%以上。經(jīng)過“八五”的發(fā)展已經(jīng)完成了土立窯向機(jī)械化立窯的發(fā)展過程。我國立窯生產(chǎn)線目前的出路只能向規(guī)?；?0萬噸/年是立窯生產(chǎn)線的最大規(guī)模）和采用現(xiàn)代技術(shù)的先進(jìn)立控方向發(fā)展。指明和引導(dǎo)這種發(fā)展是技術(shù)政策新要點(diǎn)的重要內(nèi)容之一。

　?。?）限定水泥廠的最低規(guī)模不小于20萬噸/年，生產(chǎn)線的最小規(guī)模，立窯接近于10萬噸/年，旋窯不小于20萬噸/年，以此作為立窯廠技術(shù)改造和新旋窯生產(chǎn)線的指導(dǎo)方針。生產(chǎn)具有一定規(guī)模才可能在管理上和技術(shù)上采用現(xiàn)代化的手段，才能具備嚴(yán)格控制產(chǎn)品質(zhì)量的條件。10萬噸/年規(guī)模的立窯生產(chǎn)線的是以最大型號(hào)的機(jī)械化立窯為主體，可采用較好的配套設(shè)施和監(jiān)控技術(shù)，保證水泥質(zhì)量；20萬噸/年的旋窯生產(chǎn)線意味著基本具備新型干法生產(chǎn)工藝的起碼經(jīng)濟(jì)條件，也意味著排除采用濕法、半干法（立波爾）和規(guī)模過小的干法生產(chǎn)線的可能，使小水泥廠的改造、升級(jí)有較高的技術(shù)起點(diǎn)：20萬噸/年的水泥廠已基本達(dá)到銷具規(guī)模的中型廠的要求。

　?。?）規(guī)定在水泥窯煅燒熟料時(shí)，無論立窯或旋窯一律不準(zhǔn)使用石膏和瑩石之類的礦化劑技術(shù)。采用石膏、瑩石這類的礦化劑，在熟料燒成過程的有SO2和氟化物放出，存在嚴(yán)重污染環(huán)境的弊端。在水泥需求矛盾已經(jīng)緩和并進(jìn)入有序發(fā)展、強(qiáng)調(diào)清潔生產(chǎn)、注意可持續(xù)發(fā)展的今天，以犧牲環(huán)境為代價(jià)的生產(chǎn)技術(shù)應(yīng)堅(jiān)決予以淘汰、制止。

　?。?）要求我國水泥國家標(biāo)準(zhǔn)中的質(zhì)量指標(biāo)與國際先進(jìn)指標(biāo)看齊，積極推進(jìn)與國際標(biāo)準(zhǔn)接軌。水泥標(biāo)準(zhǔn)在一定程度上反映了水泥工業(yè)發(fā)展水平，也是推動(dòng)其發(fā)展的強(qiáng)大動(dòng)力和有效手段。

　?。?）要對(duì)水泥生料配料中不用或少用粘土，尤其是對(duì)毀田取土作出政策規(guī)定，我國目前水泥廠毀田取土現(xiàn)象較嚴(yán)重，尤其是立窯廠為了生料成球工藝的需要，必須采用塑性好的粘土作為原料。成球燒成是落后工藝，新型干法工藝無需生料預(yù)先成球。把水泥工業(yè)少用或不用粘土、禁止毀田取土作為技術(shù)政策，既促進(jìn)了水泥工業(yè)的技術(shù)進(jìn)步，又有利于保護(hù)環(huán)境和農(nóng)業(yè)生產(chǎn)。

　?。?）把環(huán)保指標(biāo)用技術(shù)政策的方式作出明確規(guī)定。水泥工業(yè)對(duì)環(huán)境的污染主要是粉塵，水泥廠數(shù)目越多，排放點(diǎn)越多，治理越困難，我國水泥工業(yè)大量采用立窯生產(chǎn)，其污染很難治理，實(shí)際上大多數(shù)立窯生產(chǎn)以犧牲環(huán)境質(zhì)量為代價(jià)的。在技術(shù)政策中明確環(huán)保指標(biāo)，可以制約低水平立窯的生產(chǎn)，還會(huì)從深層次有利于提高水泥廠的設(shè)計(jì)水平、裝備制造水平、生產(chǎn)管理水平以及投資分配合理化。

　?。?）要明確宣布一批規(guī)模過小、設(shè)計(jì)落后的水泥工業(yè)設(shè)備為淘汰設(shè)備。

　?。?）要實(shí)現(xiàn)大型新型干法生產(chǎn)裝備國產(chǎn)化，大幅度降低大型生產(chǎn)線的設(shè)備費(fèi)用和提高可靠性、先進(jìn)性。600～2000噸/日的生產(chǎn)線已可以全面國產(chǎn)化，4000噸/日的生產(chǎn)線已有若干設(shè)備可自行設(shè)計(jì)制造。技術(shù)政策應(yīng)為促進(jìn)水泥生產(chǎn)設(shè)備的大型化創(chuàng)造條件和指明方向，為水泥工業(yè)規(guī)模結(jié)構(gòu)調(diào)整提供基礎(chǔ)。

　?。?）要明確提出大幅度提高我國水泥工業(yè)勞動(dòng)生產(chǎn)率。我國目前處于千軍萬馬齊搞水泥的狀態(tài)，勞動(dòng)生產(chǎn)率十分低下。就是在一些引進(jìn)裝備的大型水泥廠，按生產(chǎn)崗位的實(shí)物生產(chǎn)率的比國外同類廠低幾倍，如果不能通過規(guī)?；a(chǎn)明顯提高勞動(dòng)生產(chǎn)率，會(huì)在很大程度上失去規(guī)模結(jié)構(gòu)調(diào)整的意義。

（二）依靠技術(shù)進(jìn)步，節(jié)能降耗

　　依靠技術(shù)進(jìn)步來促進(jìn)水泥工業(yè)的節(jié)能降耗是水泥工業(yè)清潔生產(chǎn)的重要措施之一，它可以最大限度地綜合利用自然資源和能源，提高生產(chǎn)效率和技術(shù)水平，減少資源和能源的消耗，減輕環(huán)境負(fù)荷。水泥工業(yè)能源消耗占建材總能耗的35%，是建材工業(yè)第二耗能大戶。我國大中型重點(diǎn)水泥廠的水泥總能耗，隨窯型不同，一般是在160～300千克標(biāo)煤/噸之間，而國際先進(jìn)水平僅135千克標(biāo)煤/噸左右，如果除去干法中空窯和濕法長窯（耗能高）以外，我國新型水泥廠總能耗也介于160～170千克標(biāo)煤/噸。

　　1.大中型水泥回轉(zhuǎn)窯的節(jié)能途徑

　　我國大中型回轉(zhuǎn)窯大多是濕法窯，能耗高。目前主要采用下列幾種方式改造

　?。?）新建、擴(kuò)建、改建窯外分解窯，增加新型干法生產(chǎn)水泥的比重是提高水泥生產(chǎn)技術(shù)水平，降低能耗的主要途徑。目前我國已建成一批日產(chǎn)700～4000噸級(jí)窯外分解窯，其經(jīng)濟(jì)效益和節(jié)能效果非常明顯。窯外分解窯生產(chǎn)水泥熟料與濕法窯相比，水泥熟料標(biāo)煤耗可降低50～80千克/噸；

　　（2）濕法窯改造成濕磨干燒半干法生產(chǎn)，水泥綜合標(biāo)煤煤耗降代25～30千克/噸；

　　（3）原有余熱發(fā)電窯進(jìn)行更新改造：將原來低壓（1.274～2.45兆帕）操作系統(tǒng)改為中壓（3.82兆帕）操作系統(tǒng)，發(fā)電能力由100千瓦時(shí)/噸熟料提高到150千瓦時(shí)/噸熟料，水泥廠電自給率可達(dá)70%～80%；

　　（4）濕法窯綜合節(jié)能技術(shù)改造：未進(jìn)行全面改造的濕法窯可進(jìn)行綜合節(jié)能技術(shù)的改造，它包括裝耐熱鋼鏈條、隔熱窯襯、鎂磚窯襯、黑料漿、減水劑、三通道噴煤咀、煤磨及煤粉系統(tǒng)改造、冷卻機(jī)保溫等。改造后每噸熟料節(jié)能約35千克標(biāo)煤。

　　2.小型回轉(zhuǎn)窯的節(jié)能技術(shù)改造

　　我國小型回轉(zhuǎn)窯企業(yè)二百多個(gè)，大多是直徑3米以下的回轉(zhuǎn)窯，主要包括干法中空窯、立筒預(yù)熱器窯和余熱發(fā)電窯。小型回轉(zhuǎn)窯能耗很高，熟料煤耗一般在250～300千克/噸。

　　（1）對(duì)比較大型的原料、運(yùn)輸、市場條件較好的回轉(zhuǎn)窯，可將其改造成五級(jí)懸浮頂熱器窯和捷克立筒窯，我國已有試點(diǎn)；

　　（2）在缺電地區(qū)可改造成余熱發(fā)電窯，回收余熱；

　　（3）對(duì)條件差、直徑小、能耗高的小回轉(zhuǎn)窯應(yīng)關(guān)停，以免浪費(fèi)能源。

　　3.立窯的節(jié)能改造

　　我國立窯水泥技術(shù)發(fā)展大體經(jīng)歷了兩個(gè)階段：第一階段是以“土”為主的普通立窯階段；第二階段是從80年代中期開始以推廣14項(xiàng)先進(jìn)技術(shù)為起點(diǎn)的向現(xiàn)代化立窯發(fā)展的階段，目前正處于這個(gè)新的發(fā)展階段，但全國的立窯企業(yè)水平參差水平，差距很大。我國目前尚有數(shù)以千計(jì)的立窯企業(yè)仍然停留在第一階段水平，這些初級(jí)階段的立窯企業(yè)就應(yīng)是加速淘汰的對(duì)象。14項(xiàng)成熟的技術(shù)和裝備包括：原料預(yù)均化技術(shù)；生料微機(jī)自動(dòng)配料技術(shù)；生料均化技術(shù)；生料高效粉磨技術(shù)；復(fù)合礦化劑應(yīng)用；煤料分別粉磨技術(shù)；窯體綜合改造技術(shù)；預(yù)加水成球技術(shù)；立窯熱工參數(shù)的微機(jī)監(jiān)測與控制技術(shù)；立窯窯體保溫技術(shù)；磨機(jī)負(fù)荷自控技術(shù)；節(jié)能型溝槽襯板；新型水泥高細(xì)磨技術(shù)；粉塵綜合治理技術(shù)。這14項(xiàng)技術(shù)和裝備仍將不斷發(fā)展。通過推廣采用這些改造措施，機(jī)械化立窯生產(chǎn)技術(shù)水平大為提高，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，熟料標(biāo)煤耗為100～125千克/噸，水泥綜合電耗80～85千瓦時(shí)/噸。部分先進(jìn)立窯企業(yè)的主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)可與大型回轉(zhuǎn)窯企業(yè)媲美。

　　4.降低熟料熱耗的技術(shù)

　?。?）采用低阻高效的多級(jí)預(yù)熱器系統(tǒng)

　　預(yù)分解窯隨預(yù)熱器級(jí)數(shù)的增多，系統(tǒng)熱力學(xué)效率逐步提高，熱耗相應(yīng)降低。但單純?cè)黾宇A(yù)熱器級(jí)數(shù)難以達(dá)到滿意效果，必須配合新型預(yù)熱器的開發(fā)應(yīng)用。近年來，國外各種新型的低阻高效預(yù)熱器已相當(dāng)成熟可靠；各級(jí)預(yù)熱器的分離效率均可提高到85%～95%，每級(jí)阻力可降到500帕以下。如丹麥福勒斯公司的LP型和德國波利斯公司的Dopo190型均屬于這類低阻高效預(yù)熱器。在經(jīng)濟(jì)合理的條件下，預(yù)分解窯預(yù)熱器的級(jí)數(shù)以五級(jí)或六級(jí)為宜。

　?。?）采用控流式新型篦冷機(jī)

　　控流式新型篦冷機(jī)在節(jié)省熟料熱耗，提高窯系統(tǒng)運(yùn)轉(zhuǎn)率和可靠性，以及延長篦板壽命與減少維修量等方面，已獲得顯著成效并在國外廣泛采用。目前，國外新建水泥廠幾乎全部采用控流式篦冷機(jī)，許多老廠的篦冷機(jī)也在陸續(xù)改為控流式?？亓魇襟骼錂C(jī)與傳統(tǒng)老式篦冷機(jī)相比具有以下特點(diǎn)：①冷卻風(fēng)量合理分配，提高利用率；②高阻力縫型篦板能減少因料層厚度或熟料粒度變化對(duì)通風(fēng)總阻力的影響；③冷卻風(fēng)量小，綜合單位電耗低；④窯二次風(fēng)溫和三次風(fēng)溫可分別提高200℃和100℃；⑤使用壽命長，可行性好；⑥篦冷機(jī)的熱效率可從62%提高到78%。

　　（3）多通道噴煤管的應(yīng)用

　　目前國外普遍采用三通道煤管，也有專為低NOx設(shè)計(jì)的四通道噴煤管。國際知名的噴煤管主要有皮勒公司的Rotaflam型，福勒斯公司的Swirlax型與Ceurrax型等。使用這類噴煤管或節(jié)能熟料熱耗42～126千焦/千克，減少10%～30%的NOx。

　　5.水泥粉磨節(jié)電技術(shù)

　　粉磨是水泥生產(chǎn)中主要耗電工序，占綜合耗電量70%，我國水泥廠大多是采用低效的球磨機(jī)，效率只有3%～5%，因而降低粉磨電耗是水泥企業(yè)重要的節(jié)能目標(biāo)。主要節(jié)電措施如下：

　?。?）用高效粉磨機(jī)取代低效的于磨機(jī)，如立式磨、輥壓磨、擠壓磨、高細(xì)磨等；

　?。?）以大磨機(jī)取代小磨機(jī)，淘汰直徑小于1.83米的小型球磨機(jī)；

　?。?）改進(jìn)粉磨工藝流程，增添預(yù)破碎機(jī)、選粉機(jī)。改進(jìn)流程使進(jìn)磨的物料量減少或使進(jìn)磨物料粒度減少，提高球磨機(jī)效率；

　?。?）對(duì)設(shè)備和電路采和有效的節(jié)電措施，如采用耐磨鋼球、耐磨襯板及節(jié)能型襯板等。

　　6.回收二次能源的技術(shù)

　　水泥工業(yè)二次能源的回收具有良好的前景和發(fā)展?jié)摿?。主要包括兩方面，即利用窯系統(tǒng)的中代溫廢余熱發(fā)電；利用可燃廢料替代部分煤來燃燒熟料，使廢料資源化同時(shí)節(jié)省能耗，減輕環(huán)境負(fù)荷。

　　（1）廢氣余熱發(fā)電

　　水泥預(yù)分解窯廢氣分別來自預(yù)熱器和篦冷機(jī)的排風(fēng)余熱，溫度介于200～400℃之間。可以用于發(fā)電的余熱約670～1005千焦/千克熟料?，F(xiàn)代水泥工業(yè)的中紙溫余熱發(fā)電技術(shù)起始于70年代末的瑞士、美國和日本，現(xiàn)在日本已有半數(shù)以上水泥廠采用多種形式的余熱發(fā)電技術(shù)。我國臺(tái)灣省的行政當(dāng)局于1995年通過立法，規(guī)定新建水泥生產(chǎn)都必須采用中低溫余熱發(fā)電。韓國、泰國等新?