在水泥生產(chǎn)企業(yè)，提起節(jié)能降耗，都非常重視新型干法窯的推廣應(yīng)用、節(jié)能磨機及其系統(tǒng)的選用與優(yōu)化和低溫余熱發(fā)電的建設(shè)。而對水泥（熟料）的粒度控制在節(jié)約能源、降低原料消耗及增加混合材摻量等方面的重要作用，只有少數(shù)企業(yè)才開始有較深的認識。其實，無論是新型干法的大型水泥企業(yè)還是中小水泥企業(yè)，通過改善水泥的粒度，充分發(fā)揮熟料的強度性能，對挖掘整個水泥行業(yè)節(jié)能降耗的潛力是非常巨大的。

　　幾個逐漸被認可的理論觀點
　?、偎囝w粒只有與水發(fā)生反應(yīng)，才有膠凝作用，沒有被水化的部分只起骨架作用。研究表明，小于1μm 的顆粒在與水的拌和過程中就完全水化，對混凝土澆筑體的強度沒有貢獻。28天水化深度為5.48μm ，即大于11μm 粗的顆粒均不能被完全水化，未被水化的內(nèi)核對混凝土的28天強度也沒有貢獻。

　　②在相同條件下，粉磨能耗與顆粒的表面積幾乎成正比。因此，顆粒越小，單位重量所消耗的粉磨能量越多。

　?、鬯嗟暮侠眍w粒組成是指能最大限度地發(fā)揮熟料的膠凝性和具有最緊密的體積堆積密度。熟料膠凝性與顆粒的水化速度和水化程度有關(guān)，而堆積密度則由顆粒大小含量比例所決定。

　　最理想的狀況是：水泥中熟料的顆粒級配應(yīng)滿足最佳性能的級配要求，而小于3μm 特別是小于1μm 的顆粒應(yīng)該是混合材（或礦物摻合料），如石灰石粉、粉煤灰、礦渣粉等。這些小于3μm 的細粉狀混合材填充于水泥熟料顆粒之間的空隙，使水泥顆粒的堆積趨向緊密，向F u l l e r 曲線靠攏。另外，這些細粉狀混合材的活性比熟料的活性低，因此在早期水化慢或幾乎不水化時，不會對水泥的工作性能或混凝土拌合物的施工性能造成不利影響。而在后期，這些細粉狀的混合材又可與熟料顆粒水化所產(chǎn)生的C a (O H )₂起二次反應(yīng)，生成具有膠凝性的C —S— H 凝膠，從而使水泥石結(jié)構(gòu)更致密，有利于耐久性的提高。

　?、芨鶕?jù)水泥樣品的實際粒度分布，可以計算28天的水化率（見下文定義），以及消耗在1μm 以下的（熟料）粉磨能耗占總能耗的比例（過磨率）。沒有被水化的部分，就是熟料的浪費部分；而顆粒被磨到1μm 以下的部分，則熟料和粉磨能都被浪費了。

　　對目前水泥粉磨控制參數(shù)的剖析
　　為了定量地說明粒度檢測與控制技術(shù)對水泥節(jié)能的貢獻，歐美克公司的張福根等曾對10多個省的多家水泥企業(yè)的水泥產(chǎn)品進行檢測，并選用其中一個省的數(shù)據(jù)進行分析，通過比較各種樣品，從中發(fā)現(xiàn)節(jié)能降耗的潛力巨大。

　　為便于敘述，張福根先定義了以下幾個名詞。水化率——水泥（熟料）顆粒被水化的體積與總體積之比，稱為水化率。未化率——未化率等于1減水化率。過細?！∮?μm 的顆粒。過磨率——過細粒消耗的粉磨能量占（熟料）粉磨總能量的比例。

　　從該省水泥的平均參數(shù)和最好水泥的參數(shù)對比可以看出，如果全省水泥的粉磨技術(shù)都能達到優(yōu)質(zhì)企業(yè)的水平，那么熟料的未化率就可降低近8％、粉磨能耗降低10%。熟料的未化率降低，相當(dāng)于節(jié)約了熟料，意味著節(jié)約了原燃材料。如果全國水泥的平均未化率都以此比例下降，僅此一項，節(jié)能降耗潛力就非常大。

　　需要說明的是，上述分析是假設(shè)被分析省份水泥生產(chǎn)的平均粉磨技術(shù)達到該省最好樣品粉磨水平的前提下作出的。實際上這里最好樣品的粒度分布還沒有達到最理想的水平，還有較大的優(yōu)化余地。此外，作為歐美克公司分析對象的省份，其水泥的平均粉磨在全國屬于中上水平，一半以上的省份改進的余地更大。

　　水泥顆粒特征與粒度分布的合理控制措施
　　1.比表面積與45μm 篩余相結(jié)合，可有效控制水泥的合理顆粒組成
　　水泥細度的提高是在大多數(shù)粉磨工藝比較落后和采用80μm 方孔篩篩余控制細度的條件下取得的，水泥顆粒組成也多數(shù)處于不合理的狀態(tài)。水泥的合理顆粒組成是指能最大限度地發(fā)揮熟料的膠凝性和具有最緊密的體積堆積密度。目前，比較公認的水泥最佳性能的顆粒級配為：3μm ～32μm 顆?？偭坎荒艿陀?5%，小于3μm 細顆粒不要超過10%，大于65μm 顆粒最好為0，小于1μm 的顆粒最好沒有。因為3μm ～32μm 顆粒對強度增長起主要作用，特別是16μm ～24μm 顆粒對水泥性能尤為重要，含量越多越好；小于3μm 的細顆粒容易結(jié)團，小于1μm 的小顆粒在加水?dāng)嚢柚泻芸炀退?，對混凝土強度作用影響很小，且影響水泥與外加劑的適應(yīng)性，易影響水泥性能而導(dǎo)致混凝土開裂，嚴重影響混凝土的耐久性；大于65μm 的顆粒水化很慢，對28天強度貢獻很小。用45μm 篩余和比表面積控制細度操作簡便、控制有效。在固定的工藝條件下，使水泥的45μm 篩余量和比表面積控制在一個合理的水平上時，可限制3μm 以下和45μm 以上的顆粒，以此獲得良好的水泥性能和較低的生產(chǎn)成本。

　　2.顆粒特征與粒度分布的合理控制。
　　與水泥的物理性能（特別是強度）密切相關(guān)的當(dāng)屬水泥中熟料及混合材的粒度分布。熟料的粒度分布會影響熟料的水化速度、一定時間內(nèi)的水化程度、標準稠度需水量、混凝土的水灰比。熟料與混合材的粒度分布共同決定了水泥顆粒的最緊密堆積密度。如前所述，我國多數(shù)水泥企業(yè)的現(xiàn)實情況是，使用80μm 篩余或比表面積作為粉磨過程例行控制的依據(jù)，對水泥的粒度分布較少關(guān)注，80μm 篩余或比表面積與顆粒分布均沒有很好的相關(guān)關(guān)系。

　　經(jīng)驗表明，在粉磨設(shè)備及其運轉(zhuǎn)參數(shù)沒有明顯改變時，32μm 篩余或45μm 篩余能夠很好地反映顆粒分布。使用32μm 篩余或45μm 篩余為粉磨過程例行控制的依據(jù)，在粉磨設(shè)備及其運轉(zhuǎn)參數(shù)稍有改變時，可以通過簡單的調(diào)節(jié)，比如選粉機的轉(zhuǎn)數(shù)（風(fēng)量），使32μm 篩余或45μm 篩余還保持在控制目標之內(nèi)，因此，使用32μm 篩余或45μm 篩余可作為粉磨過程例行控制的依據(jù)，但若粉磨設(shè)備及其運轉(zhuǎn)參數(shù)發(fā)生明顯改變時則不能很好反映粒度分布。

　　有一種比較簡便的方法可以大致判斷粒度分布是否正常，如果使用32μm 篩余或45μm 篩余作為粉磨過程例行控制的依據(jù)，并且32μm 篩余或45μm 篩余處于正?？刂品秶梢栽黾訙y定另一個63μm 的篩余，將測得的篩余與以往粒度分布正常的數(shù)據(jù)進行比較，如果增加測定的篩余數(shù)據(jù)與以往粒度分布正常的數(shù)據(jù)具有明顯區(qū)別，則提示粒度分布可能具有明顯變化。

　　優(yōu)化水泥顆粒級配的技術(shù)途徑
　　水泥顆粒級配從兩方面改善，一是小于3μm 顆粒既要滿足最佳性能級配的要求，又要盡量滿足F u l l e r 曲線緊密堆積的要求；二是要減少大于60μm 的顆粒。

　?、偈炝吓c易磨性好的混合材共同粉磨。在熟料中加入一些易磨性好的混合材如石灰石、粉煤灰等共同粉磨?？梢云谕?，共同粉磨工藝中的石灰石或粉煤灰應(yīng)該能提供更多的小于3μm 顆粒，從而優(yōu)化水泥的顆粒級配。

　　②難磨的混合材與熟料分別粉磨再混合。對于比熟料難磨的混合材宜采用分別粉磨然后混合的方法。例如礦渣的粉磨功指數(shù)為23k W h /t ，比熟料的16.4k W h /t 高。共同粉磨時，水泥的比表面積為350m²/kg 時，礦渣的比表面積只有230m²/kg ～280m²/kg ，因此要分別粉磨。也可先對難磨的礦渣進行預(yù)粉磨，再與熟料共同粉磨，但效果不如分別粉磨好。

　　③在預(yù)拌混凝土?xí)r加入磨細礦物摻合料，改善膠凝材料（或水泥）的顆粒級配。在預(yù)拌混凝土生產(chǎn)中，已廣泛采用摻礦物摻合料的技術(shù)，主要是為了節(jié)約水泥、降低成本和提高混凝土的耐久性。但對摻礦物摻合料改善水泥顆粒級配、減少混凝土拌合物單方用水量和提高和易性的認識還不足。要改善水泥的級配，礦物摻合料的粒徑必須比水泥的粒徑小，最好為水泥粒徑的0.414倍或更小。就目前所常用的礦物摻合料來看，礦渣粉的比表面積最好在450m²/kg 或45μm 篩余小于12%。否則不易達到改善水泥顆粒級配的目的。