我公司5000t/d生產(chǎn)線由中材國際南京水泥工業(yè)設(shè)計研究院設(shè)計，2007年4月9日正式投料生產(chǎn)。各項指標均達到設(shè)計要求，系統(tǒng)設(shè)備運行正常，工藝狀況良好。現(xiàn)將該生產(chǎn)線設(shè)計及生產(chǎn)調(diào)試過程中遇到的問題作一總結(jié)。

　　1  主要生產(chǎn)工序流程及特點
　　1.1石灰石破碎
　　采用一臺PCF2022單段錘式破碎機和BWJ2300×10000mm重型板式喂料機。由于破碎后的碎石對皮帶沖擊磨損較大，為便于更換和降低成本，采用B1400×31477mm和Bl000×148966mm型皮帶機兩級輸送。在破碎機下方落料位置焊接槽鋼做支架，在上面鋪設(shè)一塊500mm×1500mm的鐵板，使碎石先落在鐵板上，再落入皮帶機上。

　　1.2 石灰石預(yù)均化
　　采用一座Ф80m圓形預(yù)均化堆場，有效儲量23500t，可實現(xiàn)連續(xù)堆取料作業(yè)。在堆場內(nèi)部，取料機下游皮帶機上部設(shè)有應(yīng)急下料口，下料口底部裝有棒條閥，以備在取料機出現(xiàn)故障時使用。

　　1.3 原料配料站
　　配料站5座配料庫，原庫底計劃采用棒條閥、板喂機和定量給料機作為輸送和計量設(shè)備，但考察發(fā)現(xiàn)，板喂機故障率較高，且與定量給料機同步調(diào)整較為困難，故取消了板喂機。在庫內(nèi)錐體部分均鋪設(shè)了高分子聚乙烯襯板，避免結(jié)拱堵塞現(xiàn)象。

　　1.4 生料粉磨及廢氣處理
　　生料粉磨采用三風(fēng)機系統(tǒng)和ATOX50立磨。在滿足入磨粒度≤l00mm，入磨水分<6%，成品80μm篩篩余<10%，水分<0.5%的條件下，能力可達410t/h。

　　窯尾廢氣處理系統(tǒng)采用LJP型袋式除塵器。
　　生料磨生產(chǎn)的成品大部分由旋風(fēng)除塵器收集下來并通過空氣輸送斜槽送入生料均化庫，袋除塵器收集的粉塵和增濕塔收集的窯灰一起通過鏈式輸送機入窯或入生料均化庫。

　　1.5 熟料燒成系統(tǒng)
　　雙系列五級懸浮預(yù)熱器采用大蝸殼、低壓損、高分離效率和偏錐防堵結(jié)構(gòu)的新型旋風(fēng)筒；NST-I型在線管道式分解爐結(jié)構(gòu)簡單，爐容大，在分解爐出口和C5之間設(shè)有鵝頸管，延長了物料在爐內(nèi)的停留時間；回轉(zhuǎn)窯規(guī)格為Φ4.8m×74m，采用Duoflex四進三出型煤粉燃燒器；熟料冷卻采用NC39325型充氣梁式篦冷機。

　　1.6 煤粉制備及煤粉輸送
　　煤粉制備采用ZGM113N型輥式磨煤機和高濃度煤磨袋除塵器，烘干熱源為冷卻機廢氣。在入磨物料≤50mm，水分≤l0％，成品0.08mm篩余在8％～l0％，水分≤0.8%時，系統(tǒng)設(shè)計產(chǎn)量為40t/h。

　　1.7 熟料儲存與輸送
　　熟料庫為一座Φ60m無柱支撐帳篷庫，取消了中間次料庫。鏈式輸送機頭部及除塵器荷載全部由網(wǎng)架支撐，結(jié)構(gòu)新穎，節(jié)省投資，該庫設(shè)計儲量50500t。庫底共有30個下料口，可以多點搭配下料。

　　2  生產(chǎn)調(diào)試
　　2.1 原料系統(tǒng)
　　1)石灰石破碎機2個給料輥的驅(qū)動裝置為HJW40B-40型星輪減速器。生產(chǎn)初期由于驅(qū)動裝置軸承散架造成系統(tǒng)停產(chǎn)。為了不影響生產(chǎn)，在板喂機下料口鋪20mm厚鋼板(見圖l)，不用給料輥喂料，石塊直接通過鋼板進入破碎機。加鋼板后，破碎機下料口高度減小，為了避免堵塞下料口，將破碎機臺時產(chǎn)量由800t/h降低到600t/h，保持重型板喂機薄料層運行，并將喂料粒度由原來的1000mm降低到800mm以下，保證了生產(chǎn)的正常進行。同時，選用ZQ1000型圓柱齒輪減速器代替星輪減速器，投入使用后一直運行正常。

　圖1  破碎機下料口改造示意

 　　2)石灰石破碎系統(tǒng)在帶負荷試車時，出現(xiàn)正常連鎖停車，破碎機壓死的情況。經(jīng)檢查發(fā)現(xiàn)，原設(shè)定的連鎖停機程序中，喂料機停機6s后破碎機給料輥停止運轉(zhuǎn)，然后30s破碎機停止運行，間隔太短。破碎機停機時，破碎腔內(nèi)仍有大量未破碎石塊，依靠轉(zhuǎn)子的慣性不能將其破碎，造成破碎機壓死。后來，將這2個時間分別調(diào)整為lmin和3min，問題得到解決。

　　3)原煤預(yù)均化堆場中的橋式刮板取料機料耙行走機構(gòu)減速器出現(xiàn)故障后，處理時間較長，影響到煤磨甚至窯的生產(chǎn)。為此，在橋式取料機下游皮帶的尾部增設(shè)一個小倉，底部通過棒條閥控制流量，用裝載機臨時上煤，保證生產(chǎn)的正常進行。

　　2.2 生料磨系統(tǒng)
　　帶負荷試車前，先在試驗位置對系統(tǒng)各項連鎖關(guān)系進行調(diào)試，并分別在磨機運行4h、8h、24h和36h后，對磨機的螺栓按標準扭矩進行緊固。3月31日帶負荷試車，熱源由熱風(fēng)爐提供，4月9日后改由窯尾廢氣供熱，其主要控制參數(shù)見表l。
 

 　　調(diào)試期間遇到的主要問題及解決方法：
　　1)生料輸送斜槽輸送距離較長，約87m，且有2個直角拐彎，原安裝的3臺9-19№5.0A型離心風(fēng)機風(fēng)量僅為l986m³/h，風(fēng)量明顯不足，在帶負荷試車lh后即出現(xiàn)堵塞壓死現(xiàn)象。增加3臺同型號離心風(fēng)機補充風(fēng)量后，斜槽運行正常。

　　2)立磨外循環(huán)吐渣皮帶在開停磨時，由于吐渣量過大，壓死皮帶。主要原因是吐渣口直徑過大，后將直徑由Ф500mm改為Ф250mm，并在開停磨時加強對吐渣口翻板閥監(jiān)控，問題基本被消除。

　　3)對立磨螺栓緊固時，由于磨內(nèi)物料經(jīng)過高壓碾壓，清理困難，露出需要緊固的螺栓約需10h。為此，在磨內(nèi)有螺栓的死角鋪上河沙蓋住螺栓，大大降低了清理難度，全部清理物料只需約5h。

　　4)調(diào)試初期磨內(nèi)差壓偏大，磨機振動值較大，磨況極不穩(wěn)定，喂料只能加到280t/h左右。為此，將原寬度為225mm噴嘴環(huán)蓋板割掉75mm，差壓降低，喂料可加到350t/h左右。但由于循環(huán)風(fēng)門一直全開，系統(tǒng)風(fēng)量偏大，當喂料量達到350t/h時差壓已經(jīng)達到6.7kPa，磨機振動值加大，影響了臺時產(chǎn)量的進一步提高。后來，我們減少循環(huán)風(fēng)用量，降低磨內(nèi)通風(fēng)量，差壓降低，磨機喂料量達到420t/h左右，見表2。

 　　2．3 燒成系統(tǒng)
　　調(diào)試期間，沒有出現(xiàn)預(yù)熱器堵塞、窯結(jié)蛋和篦冷機堆雪人等嚴重的工藝問題。燒成系統(tǒng)主要控制參數(shù)見表3。
 

　　調(diào)試期間遇到的主要問題及解決方法：
　　1)分解爐錐部結(jié)皮
　　窯系統(tǒng)投料生產(chǎn)約半個月左右，爐錐部出現(xiàn)結(jié)皮癥狀，窯尾煙室壓力逐漸由-300Pa下降到-30Pa，爐錐部壓力由-500Pa上升到-1800Pa，系統(tǒng)風(fēng)量明顯不足。雖然提高高溫風(fēng)機轉(zhuǎn)速，關(guān)小三次風(fēng)門，窯內(nèi)通風(fēng)仍然不良，產(chǎn)量下降，fCaO上升。后來，被迫停窯處理，發(fā)現(xiàn)結(jié)皮在三次風(fēng)管入分解爐一側(cè)向下沿氣流方向傾斜延伸到縮口處，占據(jù)了縮口1/2的面積。

　　分解爐原設(shè)計使用Qnet，ad為20000kJ/㎏左右的煙煤，而實際購進的為Qnet，ad>25000kJ/㎏、Aad<20%及Vad>24%的優(yōu)質(zhì)煙煤。在生產(chǎn)中控制煤粉細度較細，0.08mm篩余5%～6%。煤粉入爐后，在富氧高溫的三次風(fēng)的作用下迅速燃燒，釋放出大量熱量，造成生料和煤灰熔融黏結(jié)，形成結(jié)皮。為此，將分解爐燃燒器向上移動1000mm，高于三次風(fēng)入爐位置，并將煤粉細度控制在10%～12%，延長煤粉在爐內(nèi)燃燒時間，生產(chǎn)過程中嚴格控制窯尾煙室溫度在1000～1100℃之間，分解爐出口溫度在860～880℃之間，避免分解爐系統(tǒng)溫度過高，解決了分解爐錐部結(jié)皮的問題。燃燒器位置調(diào)整前后示意見圖2。  

圖2  燃燒器位置調(diào)整前后示意
  

　　2)窯尾袋除塵器保護關(guān)閉
　　袋除塵器“緊急超溫報警溫度”設(shè)定在210℃，窯磨同開時，袋除塵器入口溫度在150℃以下；生料磨停車時，由于熱風(fēng)全部入袋除塵器，使入口溫度上升很快。調(diào)試初期，由于窯系統(tǒng)熱工制度不穩(wěn)定，加上中控操作員經(jīng)驗不足，沒有及時打開冷風(fēng)閥，入口溫度超過210℃，袋除塵器自我保護關(guān)閉出氣百葉閥，造成袋除塵器壓差急劇升高，高溫風(fēng)機出口至袋除塵器之間管路處于正壓狀態(tài)，預(yù)熱器系統(tǒng)風(fēng)量不足，頻繁塌料，窯系統(tǒng)被迫減料運行。

　　為此，要求中控操作員在停生料磨時，適當增開增濕塔噴頭個數(shù)，及時開啟冷風(fēng)閥門，使袋除塵器入口溫度在210℃以下，避免百葉閥關(guān)閉造成的影響。

　　3)篦冷機冷卻風(fēng)機軟連接破損
　　篦冷機共有15臺冷卻風(fēng)機，其中有6臺為充氣梁風(fēng)機，9臺室下風(fēng)機，風(fēng)機與風(fēng)管間采用帆布做軟連接。投產(chǎn)初期，充氣梁軟連接帆布多次被吹破，熟料輸送機內(nèi)經(jīng)常出現(xiàn)紅料。利用檢修時間，將軟連接全部更換為非金屬膨脹節(jié)后，熟料冷卻效果較好。

　　4)篦冷機一室漏料嚴重
　　第一排活動篦板和前一排固定篦板之間間隙過大，部分漏料在15mm左右?；顒芋靼逶谙蚝筮\動過程中將部分熟料帶入室下，進一步檢查發(fā)現(xiàn)活動梁有變形現(xiàn)象，臨時在間隙較大的固定篦板底部焊上耐熱鋼，將篦縫間隙控制在5mm以下，投入運行后，漏料情況基本消除。后利用停窯檢修，將變形活動梁更換，徹底消除了這一隱患。

　　2.4 煤粉制備
　　生料磨運行約36h、生料庫存達到9000t時，將生料磨的熱風(fēng)爐移至煤磨，作為煤磨烘干熱源。調(diào)試期間主要控制參數(shù)見表4。 

　　調(diào)試期間遇到的主要問題及解決方法：
　　1)磨機振動
　　煤磨帶負荷試車前，原煤預(yù)均化堆場已儲存原煤約5000t。因堆放時間較長，原煤比較干燥，流動性好，料層鋪不起來，當磨輥加壓時，磨機便產(chǎn)生巨大振動，無法正常生產(chǎn)，雖然采取降低入磨溫度等措施，效果也不明顯。而粉磨水分為8％左右的新進廠原煤時，料層穩(wěn)定在60mm左右，磨機運行穩(wěn)定，振動幅度較小。由于該立磨沒有磨內(nèi)噴水裝置，而預(yù)均化堆場內(nèi)的原煤一旦堆成也無法搭配使用。后來，在入磨皮帶上加設(shè)一根噴水管，遇到比較干燥的原煤便噴水，使入磨原煤保持一定的水分，穩(wěn)定料層，磨機運行正常。

　　2)選粉機不能正常啟動
　　煤磨投產(chǎn)半個月左右，停機重新啟動時，選粉機不能正常啟動，需要人工盤動選粉機電動機，帶動選粉機轉(zhuǎn)動幾圈，才能啟動。在設(shè)備檢修期間，把選粉機解體后，發(fā)現(xiàn)立軸與保護套筒間充滿了煤粉，使選粉機不能正常轉(zhuǎn)動。該煤磨設(shè)計了一臺9-19№6A密封風(fēng)機提供高壓風(fēng)對磨輥軸承、磨盤和選粉機進行密封?，F(xiàn)場測試，即使選粉機密封風(fēng)管路閥門全部打開，選粉機立軸和保護套筒間風(fēng)量仍明顯偏弱，這是造成煤粉進入立軸與保護套筒之間的主要原因。，于是在原來密封風(fēng)機管路上并聯(lián)一臺9-19No.5A離心通風(fēng)機，密封風(fēng)量明顯增大。根據(jù)實踐，將選粉機密封風(fēng)管路閥門由全開降低到60%，此時密封風(fēng)量適宜，沒有再出現(xiàn)選粉機不能正常啟動現(xiàn)象。

　　3)煤磨袋除塵器有“冒煙”現(xiàn)象
　　帶負荷試車期間，發(fā)現(xiàn)煙囪有“冒煙”現(xiàn)象。經(jīng)檢查，發(fā)現(xiàn)進氣和出氣通道之間的隔板有縫隙，導(dǎo)致含塵氣體直接進入凈氣室。進行焊補后，系統(tǒng)恢復(fù)正常。