我廠1000t／d熟料生產線主要由天津水泥工業(yè)設計研究院有限公司設計的TDF型分解爐、單系列五級旋風預熱器、Φ3．2m×50m回轉窯及TC-836篦式冷卻機組成。自2007年2月以來，窯后頻繁發(fā)生結圈、結球的工藝事故，現(xiàn)將原因分析及解決措施介紹如下，供同仁參考。

　　1  結圈情況
　　2007年3月19日最為嚴重，窯前返火，窯尾有漏料現(xiàn)象，無法操作煅燒，迫使停窯處理。從窯內看，主窯皮長達22m，副窯皮長到窯尾，35～37m處形成后結圈，結圈最小孔洞呈不規(guī)則狀，直徑約l．5m，進窯觀察該圈明顯分為兩層，且層次明確、清晰，第一層厚約150mm，呈黃白色，第二層厚約460mm，呈黑色，圈體非常致密。對圈體取樣分析見表1。

表1    圈體取樣分析結果

　　從表l可以看出，第一層硫堿含量較高，是硫堿圈，第二層明顯是煤粉圈，熟料液相出現(xiàn)過早、過多導致結圈。

　　2  原因分析
　　(1)由于2006年煤價不斷上漲，加之公路運輸距離遠，為了降低成本，采用當?shù)亓淤|煤煅燒，煤質下降，灰分高，揮發(fā)分低，發(fā)熱值低，煤工業(yè)分析如表2、3。實際生產中，煤可燃性差，煤粉燃燒不完全，大量煤灰不均摻入生料中，液相在窯后面提前出現(xiàn)，而未燃盡的煤灰產生沉積及液相的提前出現(xiàn)結圈。

　　(2)2007年以來，由于機械原因，高溫風機l號軸與密封圈強烈摩擦，產生局部高溫，使軸側曲，水平振動最高達6.4mm/s。為了降低振動，不得不降低高溫風機轉速，由原來的1130r/min降至l060r/min，有時更低，嚴重影響了窯內通風，加上煤質又差，更多的窯頭燃燒不完全的煤粉沉積在窯后燃燒，使窯內后部溫度升高，液相量增加，加速了窯后結圈的形成。

    (3)為了處理窯后結圈，我廠在迫不得已的情況下停窯燒后圈，由于煤質差，二、三次風溫低，燃料不完全或未燃燒的煤粉落在圈上及圈后的積料上，不斷燃燒，造成物料發(fā)粘，不但圈未燒掉，反而越結越厚，這也是第一層圈形成的主要原因。

    (4)我廠石灰石礦點較多，且含土量較大，石灰石所占比例在92%左右，石灰石堆廠又小，均化不好，出磨生料質量不盡理想，生料三率值合格率較低，物料成分波動大，操作更難控制。

　　3  解決措施
　　(1)加強原煤進廠和煤粉制備過程中的管理，煤粉細度一定控制在80μm篩篩余30%以下，水分控制在1.5%以下。在操作過程中，適當提高篦冷機料層，一般控制在500～600mm左右，使二次風溫從880℃左右提高到945℃，以加強煤的燃燒，并開大內風，內外風比例由原來的6:4調為7:3，提高窯前溫度，保證煤粉燃燒完全。

　　(2)在停窯打圈期間，鉗工更換高溫風機新軸承，同時修理密封圈，開啟后，高溫風機運行正常，徹底解決了窯內通風不夠的問題。

　　(3)嚴格控制頭、尾煤比例，穩(wěn)定在4:6，防止窯內出現(xiàn)還原氣氛，導致窯內煤粉燃燒不充分。

　　(4)根據石灰石礦含土量大的特點，在石灰石進料處架篩網，對石灰石進行篩土處理。嚴格物料堆放作業(yè)程序，提高物料的預均化效果，避免由于石灰石波動大而引起生料化學成分波動。

　　(5)當煤質差，SiO₂、MgO較高時，結圈后嚴禁干燒窯。

　　(6)三個班統(tǒng)一操作方法，穩(wěn)定燒成系統(tǒng)的熱工制度。在保持喂料喂煤均勻、加強物料預燒的基礎上盡量加快窯速，采取薄料快轉，嚴禁慢窯大料，提高快轉率，抑制窯后結圈。

　　4 效果
　　通過采取以上措施，我廠再也沒發(fā)生過窯后結圈事故，而且產、質量較好，2007年4月份熟料生產30744t，fCaO平均0.76%。