我集團公司投資建設的渤海水泥集團5000t/d生產(chǎn)線于2007年11月27日點火生產(chǎn)，該項目由中材國際南京水泥工業(yè)設計研究院設計。本文介紹該生產(chǎn)線主機設備在試生產(chǎn)中出現(xiàn)的主要問題及處理方法。

　　1 回轉窯輪帶托輪軸瓦發(fā)熱
　　Φ4．8m×74m回轉窯投料后，托輪軸瓦從窯頭(1號臺南北兩側)、窯中(2號臺北側)到窯尾(3號臺北側)先后出現(xiàn)了發(fā)熱現(xiàn)象，特別是1號臺北側托輪銅瓦局部磨損嚴重。經(jīng)分析，一是在安裝時軸瓦與軸刮研時沒有研磨好而發(fā)熱；二是軸瓦與軸刮研時的接觸是在冷態(tài)下，在投料后，受熱輻射影響而膨脹，導致接觸面變化，形成初期試生產(chǎn)的發(fā)熱；三是回轉窯在砌筑耐火磚過程中形成局部變形，導致窯在徑向方向受力不均，在窯提速情況下軸瓦因接觸不好而發(fā)熱；四是潤滑油黏度指標不合格，在溫度稍高時形不成油膜而發(fā)熱。

　　解決辦法：一是將1號臺南北兩側托輪拆下來解體，對托輪軸與瓦重新研磨、驗瓦，達到了托輪軸與瓦接觸要求，組裝后現(xiàn)場安裝；二是對2號和3號臺托輪采用往托輪軸上打“點滴”——人工加油措施，直到發(fā)熱消退后停止；三是采用黏度大的潤滑油；四是采取降溫和減少熱輻射——在3組托輪臺附近增加冷卻軸流風機以降低溫度，在3組托輪上面加裝隔熱板以減少熱輻射；五是盡量避免熱態(tài)時急停窯。

　　2 輪帶向窯頭方向竄位撞掉擋環(huán)及擋塊
　　經(jīng)檢查發(fā)現(xiàn)，1號和2號臺托輪擺成了“八”字形，使輪帶與托輪接觸面受力不均而導致移位。

　　解決辦法是：根據(jù)中心線復核情況。將北側三擋托輪不同程度向后移動，使1號和2號臺托輪中心線平行。輪帶復位:在竄位輪帶一側的固定墊板上，圓周8等份地焊上特制M48頂絲頂在輪帶上，用輔助傳動轉窯，各個頂絲轉到回轉窯上部時就頂緊，循環(huán)往復頂緊各個頂絲，將輪帶緩慢頂回，在頂輪帶前用專用加油槍給輪帶與墊板之間注油。這種方法比傳統(tǒng)的用頂絲調整托輪使輪帶復位簡單而有效。

　　3 菲斯特轉子秤喂煤波動大頻繁出現(xiàn)斷煤現(xiàn)象
　　通過現(xiàn)場檢查和分析，采取了以下措施：①調整轉子秤間隙到0.3mm左右，并且規(guī)定現(xiàn)場維修人員定期檢查調整；②倉和下料管助流壓力調整到≤0.4MPa，轉子秤殼體清洗壓力調整到≤0.2MPa；③煤粉水分必須控制在2.0%以下，環(huán)形助流器的循環(huán)助流時間要根據(jù)下煤狀況及時調整，遵循越短越好的原則，如果下煤穩(wěn)定，可關閉自動助流系統(tǒng)，根據(jù)需要強制助流；④煤粉倉要保持料位在40%以上；⑤每次給煤量的調整應<0.5t/h；⑥調整羅茨風機供風系統(tǒng)旁路管道上的閥門開度至合適位置；⑦定期清洗或更換羅茨風機進風口過濾網(wǎng)，以免積灰過多而增加通風阻力；⑧改變秤體消風管道的走向。原設計秤體消風管(返風管)直接接到煤粉系統(tǒng)主除塵器入口，由于磨尾排風機風量大(120000m³/h)、風壓高(11500Pa)，導致消風管道內負壓較大，下到轉子秤的煤粉被反抽到管道內，造成管道積煤堵塞，轉子秤內余風不能及時排出，煤粉倉內起拱而煤粉下不來，轉子秤斷煤。針對這種情況，把消風管道接至煤粉倉頂部，使秤體與煤粉倉內負壓保持一致，然后從倉頂接一條管道引至新安裝的防爆除塵器內，這部分含塵氣體進行單獨處理，凈化后的氣體直接接入主除塵器出口管道上。這樣改造后，不但解決了消風管道積煤問題，而且也降低了電能消耗。改造前，只要窯運轉，煤磨系統(tǒng)主除塵器及風機就必須運轉，而窯的運轉率比煤磨要高，這樣，就損失了部分電能。改造后，煤粉倉倉滿后，煤磨系統(tǒng)就可以停下來。根據(jù)2008年生產(chǎn)統(tǒng)計數(shù)據(jù)，回轉窯總運轉時間5344h。合計222.7d，煤磨每天運轉16h就能滿足窯的運轉，平均有8h停磨時間，全年節(jié)省電能222.7×8×560=997696kWh，合費用54.87萬元(按0.55元/kWh計)。

　　4  生料立磨主電動機電流大
　　ATOX52.5立磨主電動機電流在510～520A之間徘徊(額定電流526A)，間歇超過額定電流，磨機在低產(chǎn)狀態(tài)下運行。經(jīng)分析認為，磨機風環(huán)處噴口速度過高，經(jīng)測量估算大約在65m/s以上，使阻力大大增加，是導致主電動機電流大的主要原因。

　　解決辦法：把風環(huán)徑向尺寸由原來的190mm擴大到235mm。這樣在入磨總風量不變的條件下，大大降低了風環(huán)處的風速(經(jīng)測量估算在50m/s左右)，通風阻力和磨機壓差相應降低，物料在磨內的粉磨狀態(tài)得到改善，主電動機電流降到480A左右，產(chǎn)量穩(wěn)定在420 t/h以上。只節(jié)電一項計算，電流下降30A，相應小時節(jié)電：30×6000×0.9/1000=280.6kWh/h，根據(jù)2008年生料磨運轉時間4110h計算，全年節(jié)約費用280.6×4110×0.55=63.4萬元。

　　5  分解爐錐部特定部位結皮
　　試生產(chǎn)期間，分解爐錐部結皮非常頻繁，一段時期嚴重地制約了生產(chǎn)。經(jīng)分析認為，分解爐兩處進煤點相對于圓心點對稱，其中有一點靠近三次風管進風口，三次風入分解爐時，首先和該進煤點的煤直接接觸，高溫三次風高速將煤粉掃向分解爐爐壁，在富氧高溫的作用下迅速燃燒，釋放出大量熱量，從而造成該點附近局部溫度過高，形成黏聚性物質，一層層黏在爐壁上，形成了厚結皮、造成系統(tǒng)風量明顯不足，影響產(chǎn)質量。

　　采取措施：①用低硫煤，盡量避免產(chǎn)生較多的低共熔點物質：②將進煤點上移至三次風管上部，并且兩進煤管向上稍微傾斜；③如果煤熱值>22990kJ/kg，煤粉細度控制稍微粗一些(篩余在10%～15%)；④增加巡檢頻次，定期用高壓水槍清理。

　　6 結束語
　　該生產(chǎn)線生產(chǎn)調試及運行1年來，各參數(shù)基本達到了設計要求。對于調試中出現(xiàn)的問題，都較好地進行了解決。產(chǎn)量穩(wěn)定在5200t/d以上，熟料標準煤耗在110kg/t以下，為企業(yè)創(chuàng)造了良好的經(jīng)濟效益。