預(yù)熱器系統(tǒng)堵塞的原因及處理措施
2010-12-29 00:00
1 操作方面
投料和止料是預(yù)分解窯操作中比較重要的環(huán)節(jié)，操作不當(dāng)很容易造成預(yù)熱器堵塞。
我廠在試生產(chǎn)階段，開始投料量定在80t/h，高溫風(fēng)機(jī)的進(jìn)口閥門開度為45％ ，液偶轉(zhuǎn)速在800r/min左右，預(yù)熱器一級入口壓力在2500Pa左右。由于投料量少，生料進(jìn)入分解爐時(shí)表面粘性增大，通過五級排灰閥時(shí)，難以沖開排灰閥，從而造成預(yù)熱器五級堵塞；另外，系統(tǒng)拉風(fēng)較小，旋風(fēng)筒、分解爐內(nèi)風(fēng)速低，物料無法正常懸浮，預(yù)熱器的分離效果差，單位風(fēng)量的料荷載太大，同樣造成了預(yù)熱器堵塞。后來決定采用大風(fēng)、大料的操作方法，投料量定在12Ot／h，把高溫風(fēng)機(jī)閥門開度提高到65％，液偶轉(zhuǎn)速提高到800r／min，一級入口壓力在3000Pa左右。加料階段，在保證燒成帶溫度適當(dāng)?shù)那疤嵯?，要快速越過系統(tǒng)的塌料區(qū)(一般在1h左右加料至正常)，以免產(chǎn)生塌料造成堵塞。
通過以上措施，避免了因投料不當(dāng)造成預(yù)熱器堵塞的現(xiàn)象發(fā)生。
預(yù)熱器二級筒曾出現(xiàn)堵塞現(xiàn)象，這種情況都發(fā)生在投料后不久。分析原因是止料操作時(shí)減風(fēng)太快，一般在止料后立即減風(fēng)，有一部分物料沒入窯，堆積在預(yù)熱器內(nèi)，再次投料時(shí)產(chǎn)生塌料，造成預(yù)熱器堵塞。常發(fā)生于二級筒的原因是：
(1) 二級筒不容易檢查、清理；
(2) 二級筒沒有錐體壓力顯示，操作員判斷滯后；
(3)二級筒在投料時(shí)風(fēng)速變化較大。
措施：在止料時(shí)，當(dāng)入窯斗提機(jī)的電流從正常的100A降至空載狀態(tài)55A，一級筒的出口溫度升高時(shí)進(jìn)行減風(fēng)。減風(fēng)速度不要太快，一般先逐漸減少篦冷機(jī)一至六室風(fēng)機(jī)的風(fēng)，等5min左右，觀察一級筒溫度升高時(shí)，再減高溫風(fēng)機(jī)的風(fēng)；加強(qiáng)對二級筒的清理和投料時(shí)人工看守。收到了很好的效果。
2 原料中有害成分的影響
我公司原料供應(yīng)點(diǎn)不固定，入廠原料中的有害成分波動較大，石灰石中Cl一的含量達(dá)到0.043％ ，大大超過了0.015％的控制指標(biāo)；生料Mg()的含量有時(shí)超過2％。由于Cl一和MgO的含量較高，所形成的低熔點(diǎn)礦物易形成結(jié)皮。結(jié)皮粘結(jié)在旋風(fēng)筒下錐體和下料管道上，或者脫落，使物料難以通過造成堵塞。
在調(diào)試階段為提高窯的產(chǎn)量，分解爐溫度控制較高，后來出現(xiàn)分解爐的喂煤加不上去、溫度波動大、熟料的質(zhì)量下降的情況，操作上誤認(rèn)為風(fēng)量不足，增加高溫風(fēng)機(jī)的風(fēng)量后，窯況卻進(jìn)一步惡化，曾經(jīng)出現(xiàn)了窯尾用煤和窯頭喂煤在5：5的狀況，預(yù)熱器頻繁堵塞。
分析原因：原料中的有害成分特別是氯和鎂的含量高，在操作上沒有充分重視，溫度控制較高，有時(shí)分解爐的出口溫度高達(dá)950oC，造成系統(tǒng)結(jié)皮嚴(yán)重，影響了TDF爐的雙噴騰效應(yīng)。TDF爐下縮口和中間縮口處結(jié)皮更嚴(yán)重，分解爐內(nèi)風(fēng)量不足，風(fēng)速較低，造成分解爐內(nèi)塌料。為避免塌料，操作上加大拉風(fēng)，高溫風(fēng)機(jī)的液偶轉(zhuǎn)速由870r/min提高至920r/min左右，從而進(jìn)一步使?fàn)t內(nèi)的風(fēng)速加快，風(fēng)、煤粉在爐內(nèi)的停留時(shí)間大大縮短，嚴(yán)重影響了爐內(nèi)的風(fēng)、料、煤合理匹配，使分解爐的煤加不上去，造成了窯頭和窯尾的喂煤失比，整個系統(tǒng)熱工制度紊亂。
措施：(1)利用檢修時(shí)間對預(yù)熱器系統(tǒng)進(jìn)行清理；(2)控制窯頭窯尾喂煤的比例，保持好火焰形狀；(3)操作上嚴(yán)格控制分解爐溫度在900℃以下，杜絕因溫度高產(chǎn)生結(jié)皮；(4)控制好入廠原燃料的有害成分的含量，成分波動大的物料和穩(wěn)定的物料搭配使用。
3 角行程分料閥的調(diào)節(jié)不當(dāng)
預(yù)熱器四級筒曾出現(xiàn)頻繁堵塞的現(xiàn)象，現(xiàn)場觀察發(fā)現(xiàn)物料溫度較高并很難清理，開始分析原因認(rèn)為是煤粉細(xì)度粗，在分解爐內(nèi)不能充分燃燒，部分在四級筒燃燒造成堵塞。后來把煤粉細(xì)度由10％降至5％左右，水分控制在1．5％左右，但預(yù)熱器四級頻繁堵塞的現(xiàn)象仍然出現(xiàn)。每次堵塞時(shí)都造成下料管堵塞，并不是發(fā)生在易堵塞的旋風(fēng)筒錐體處。通過現(xiàn)場觀察分析，確定是角行程分料閥的問題。調(diào)試初期，把分料閥的分料比定為3：7，以后便沒有調(diào)節(jié)，由于分解爐上部的物料少，造成分解爐上游的溫度高，很容易使上部的下料管堵塞，從而造成四級筒堵塞。后來，把分料閥的分料比改為5：5，四級筒堵塞的問題得到解決。
4 入窯生料成分波動
影響我廠入窯生料化學(xué)成分的主要因素有：
(1)入廠原料成分波動大；
(2)原料預(yù)均化效果不很理想；
(3)窯灰入生料均化庫，當(dāng)生料磨停機(jī)時(shí)，造成窯灰不均勻摻入均化庫。生料均化庫內(nèi)顆粒離析非常嚴(yán)重，使窯灰的CaO含量高，SiO2的含量低，有害成分含量高。由于以上因素，使生料化學(xué)成分波動很大，經(jīng)常造成預(yù)熱器堵塞。
正常時(shí)入窯生料的化學(xué)成分見表1。
生料磨停運(yùn)造成堵塞時(shí)入窯生料的化學(xué)成分見表2。
原料成分波動大時(shí)造成堵塞的入窯生料的化學(xué)成分見表3。
措施：
(1)嚴(yán)禁不合格原料進(jìn)廠，對化學(xué)成分相差大的原料分批、分堆存放，搭配使用；
(2)穩(wěn)定石灰石破碎機(jī)的產(chǎn)量；定期調(diào)整篦縫間隙，保證粒度的合格率。通過調(diào)整堆料機(jī)的堆料程序，使堆料機(jī)隨著料層的增高，自動地按物料休止角的比例減少上一層堆料的長度，減少了料堆端部效
應(yīng)對生料成分的影響；
(3)針對生料磨停機(jī)造成預(yù)熱器堵塞采取措施：
a. 生料磨停機(jī)時(shí)由于窯灰摻入不勻，將分解爐的溫度控制比正常時(shí)低10℃左右；
b. 穩(wěn)定生料磨產(chǎn)量，提高出磨生料成分的合格率；
c. 縮短磨機(jī)的停機(jī)時(shí)間，力求生料均化庫位的穩(wěn)定。
在調(diào)試完成后的生產(chǎn)中，曾經(jīng)出現(xiàn)由于入窯分料閥分料不勻、系統(tǒng)卡異物等原因造成的預(yù)熱器堵塞?？傊?，預(yù)熱器堵塞的原因很多，可能是單一的原因，也可能是綜合的原因，要根據(jù)實(shí)際情況分析堵塞的原因，找到有效的解決辦法，才能使窯穩(wěn)定、高效地運(yùn)轉(zhuǎn)。
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