貴州科特林水泥有限公司2號線磨原為CLF140-30輥壓機+VX5810選粉機和φ3.2m×13m開流磨組成水泥聯(lián)合粉磨系統(tǒng)，生產(chǎn)P.C32.5水泥時臺時產(chǎn)量為65～70t/h。為進一步提高產(chǎn)能，使用K2000選粉機將開流磨改成圈流磨。于2009年7月技改工程結(jié)束，選粉機投入使用。技改后產(chǎn)量達90t/h，但運行一段時間后產(chǎn)量開始下降，經(jīng)采取了一系列措施，使系統(tǒng)產(chǎn)量穩(wěn)定在90～95t/h。

　　1 系統(tǒng)主要設(shè)備配置（見表1）

　　表1 主要設(shè)備配置情況

　　2 第一次技改措施

　　2.1改進磨機系統(tǒng)通風(fēng)

　　原磨機LQM96-4除塵器規(guī)格小，處理風(fēng)量小，不適合圈流磨使用。為增加磨內(nèi)通風(fēng)量需增大除塵器規(guī)格，擬在原除塵器上增接4個室，使其成為LQM96-8，處理風(fēng)量達53150m3/h，但因場地條件限制無法再增加袋室。于是將原除塵布袋全部更換成新袋，并在原除塵器側(cè)面增設(shè)了一臺LQM32-5除塵器（因其較窄，正好可安裝。）并聯(lián)使用，正常處理風(fēng)量可達37880m3/h。同時采取適當(dāng)增加過濾風(fēng)速，由正常值1.2m/min增加到1.5m/min，使其處理量達47400m3/h，并將風(fēng)機更換成Y5-51NO12 D。使用初期磨內(nèi)通風(fēng)較好，標(biāo)態(tài)下排風(fēng)口含塵濃度為28mg/Nm3（原開流磨實際用風(fēng)量相對較小，含塵濃度只有20mg/Nm3)，符合排放標(biāo)準(zhǔn)。

　　2.2優(yōu)化輥壓機系統(tǒng)操作，增加入磨物料量

　　由于輥壓機規(guī)格較小，最大通過量只有154t/h，正常最大入磨物料量只能在60t/h。而磨機圈流技改后產(chǎn)量應(yīng)能達90t/h，顯然如果輥壓機系統(tǒng)不改進將不能滿足磨機正常生產(chǎn)要求。參考相關(guān)資料后，決定采取增加輥壓機工作壓力的方法，使工作壓力由8.0MPa左右增加到9.0MPa左右。工作輥縫由24～28mm,增加到30～34mm。同時將V型選粉機的進風(fēng)側(cè)上部兩排擋風(fēng)板全部關(guān)閉，并將出風(fēng)側(cè)最上排用鋼板焊接封閉。在操作中將循環(huán)風(fēng)機風(fēng)閥開至100%，并將其旁路風(fēng)除塵風(fēng)機也開至最大，以提高V型選粉機的分選效率。

　　此措施采取后輥壓機工作電流達額定電流的70%以上，經(jīng)輥壓機處理后入磨物料量達80～85t/h，加上不經(jīng)輥壓機的粉煤灰的量，滿足了系統(tǒng)產(chǎn)量要求。

　　2.3穩(wěn)定粉煤灰計量，增加粉煤灰摻量

　　粉煤灰?guī)熘睆酱?，高度高，庫?cè)卸料。粉煤灰計量極不穩(wěn)定，有時沖料，有時斷料，為保證水泥質(zhì)量摻加量不能加大，平均摻量只有6%左右。因經(jīng)輥壓機處理后的入磨量最大只有80～85t/h，要提高系統(tǒng)產(chǎn)量只能采取措施加大粉煤灰摻量，但前提是流量要穩(wěn)定。我們采取在原粉煤灰?guī)靷?cè)建一個φ4m×7m的鋼板倉，作為計量秤前的穩(wěn)流倉。將原庫側(cè)卸料改為庫底卸料，庫底卸料后粉煤灰經(jīng)輸送設(shè)備送入穩(wěn)流倉，穩(wěn)流倉內(nèi)裝有料位儀，操作中嚴(yán)格控制料位，使其料壓穩(wěn)定。經(jīng)穩(wěn)流倉卸出后，粉煤灰流量方便可調(diào)，再也沒發(fā)生沖料、斷料現(xiàn)象。轉(zhuǎn)子秤的計量動態(tài)累計誤差<0.5%。流量穩(wěn)定后我們將粉煤灰摻量提高到12%，系統(tǒng)產(chǎn)量在95t/h時，輥壓機系統(tǒng)運行正常，穩(wěn)流秤重倉料位穩(wěn)定。

　　3 第二次技改措施

　　第一次技改后，生產(chǎn)P.C32.5水泥時產(chǎn)量即可穩(wěn)定在90t/h以上。但經(jīng)過一段時間運行后相繼由于各設(shè)備問題，致使產(chǎn)量下降。于是進行第二次技術(shù)改造，提高了產(chǎn)量。

　　3.1除塵器清灰裝置通風(fēng)阻力大，風(fēng)量小

　　系統(tǒng)運行初期，風(fēng)機電機使用頻率為42～45HZ，電動機運行電流為120～130A。運行一周后，除塵器壓差上升到2500Pa，電動機運行電流下降，磨機臺時產(chǎn)量降為85t/h。隨著除塵器壓差上升，磨機臺時產(chǎn)量降至80t/h。磨機一倉極易飽，磨尾拔風(fēng)管負壓只有-500～600Pa，磨頭負壓小，甚至出現(xiàn)冒灰，出磨細度較正常時大幅下降，循環(huán)負荷率小，選粉效率高達75%以上。其間采取用塑料棒伸入除塵器籠架內(nèi)進行人工清灰后，除塵阻力略有下降，但時間不長，阻力又增加。調(diào)整脈沖閥清灰周期和增大噴吹壓力效果也不大。進一步檢查除塵器時發(fā)現(xiàn)，除塵器清灰結(jié)構(gòu)存在問題，原清灰結(jié)構(gòu)如圖1。

　　圖1  改進后清灰結(jié)構(gòu)示意

　　因脈沖閥清灰時噴吹管直對下方，無法對整個袋室有效清灰，僅靠近脈沖附近處可實現(xiàn)有效清灰。因而袋子清灰不徹底，易糊袋，除塵器壓差大，通風(fēng)量小。同時因氣缸行程短，提升閥工作時提升高度小，工作時各袋室的出風(fēng)口的有效面積小，因而通風(fēng)差。針對這種情況，我們將原氣缸φ80×120更換成φ80×240，增加了提升閥提升高度，并在原脈沖閥下噴吹管處加接一彎頭，對著袋室的對角線方向噴吹，使其清灰工作時能對整個袋室起作用。

　　改進后，磨內(nèi)通風(fēng)量增加，系統(tǒng)產(chǎn)量恢復(fù)到90t/h以上。改進前后除塵系統(tǒng)情況變化見表一（表中細度為0.08mm篩余）。

　　表2  改進前后除塵器系統(tǒng)技術(shù)參數(shù)對比

　　3.2 增設(shè)除鐵器，增加K型選粉機旁路除塵器

　　系統(tǒng)運行一個多月后，磨機運行電流下降，產(chǎn)量也逐步下降，并且磨頭易返料。起初以為是選粉機選粉效率下降，回料量多引起。但多次檢測計算選粉效率和循環(huán)負荷，發(fā)現(xiàn)選粉效率較高，循環(huán)負荷率比之前更低，只有60%左右。開磨門檢查磨內(nèi)球料比時發(fā)現(xiàn)，一倉內(nèi)進入大量的段，球位已高于進料螺旋，因而易返料。同時雙層隔倉板的一倉側(cè)篦板篦縫幾乎被碎小鍛堵死，料不易及時進入二倉。二倉內(nèi)鍛位較低，但球料比還基本合適。經(jīng)測量計算，二倉內(nèi)填充率已降至26%，一倉內(nèi)填充率增加到35%。由于研磨體質(zhì)量較差，出料篦板篦縫寬度偏大（10mm），磨機運轉(zhuǎn)過程中，無法避免有段出磨后進入選粉機，再經(jīng)粗粉輸送至入磨。

　　較好的處理方法是在磨尾提升機處增設(shè)除鐵器，但因工藝布置問題除鐵器無法在磨尾提升機和選粉機進料口處增設(shè)。為此，我們將選粉機原粗粉鎖風(fēng)閥拆除，在此位置上安裝除鐵器。由于原磨機通風(fēng)用除塵器處理能力小，選粉機旁路風(fēng)未使用，粗粉管道中不具備除鐵器負壓使用條件。因此又在成品庫庫頂增設(shè)一臺LQM64-4除塵器，收集處理選粉機旁路風(fēng)，使粗粉管路中有較大的負壓，以便用好除鐵器。除塵器和除鐵器安裝后，將選粉機輔助風(fēng)管打開使用，較大的冷空氣進入，同時除鐵器處也形成較大的負壓，小段也經(jīng)除鐵器不斷排出。

　　旁路除塵器投入使用后，由于有大量冷風(fēng)從粗粉錐體處上升，上升風(fēng)速達4m/s，因而粗粉中部分較細粉被上升氣流帶入到選粉室內(nèi)進入到成品中。選粉效率較之前大幅提高，循環(huán)負荷降至70%左右。磨機兩倉球料比增大，但受輥壓機的限制，已無法增加產(chǎn)量。為了增加產(chǎn)量。為此，我們將成品細度控制指標(biāo)0.08mm篩余由1.0%～1.4%改成0.5%～0.8%，將原混合材中粉煤灰摻量由12%提高到16%，熟料用量由60%下降至56%。由于熟料用量的下降，系統(tǒng)產(chǎn)量提高到95～100t/h。由于旁路風(fēng)的使用，可提高選粉效率，選粉機主軸頻率增加后，選粉效率并沒有大幅下降，循環(huán)負荷仍仍為90%～100%。由于細度控制指標(biāo)提高，盡管熟料用量下降，但水泥質(zhì)量并沒有下降?；旌喜谋壤八辔锢硇阅茏兓闆r見表3。

　　表3  混合材比例及水泥無力性能變化情況

　　3.3 堆焊輥面。

　　系統(tǒng)運行半年后，輥壓機輥縫工作寬度下降至25～29mm，工作電流降至240～260A，不到額定電流的60%。磨機產(chǎn)量下降到85～90t/h，循環(huán)負荷率只有60～70%。磨內(nèi)球料比大，運行電流大。經(jīng)檢查，發(fā)現(xiàn)是輥壓機輥面磨損大，側(cè)擋板磨也大，間隙已達15mm左右。我們將輥壓機輥面和側(cè)擋板堆焊，并調(diào)節(jié)好側(cè)擋板間隙，使間隙只有5～7mm。在輥縫堆焊時，采取將兩側(cè)邊厚度大于中心厚度3mm，并將輥面堆焊面原寬度由280mm,增加到310mm。堆焊調(diào)整后輥壓機工作電流和輥縫寬度上升，工作電流達300～320A。經(jīng)V 型選粉機后入磨物料篩余值較技改初期大幅下降，系統(tǒng)產(chǎn)量上升到100～105t/h。堆焊前后輥面結(jié)構(gòu)見圖2。

　　圖2  堆焊前后輥面結(jié)構(gòu)示意

　　4 技改后效果

　　技改前后的技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)見表4。

　　表4  技改前后的技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)

　　5 結(jié)束語

　　1）小規(guī)格配置的輥壓機聯(lián)合粉磨系統(tǒng)，只要采取合適的系統(tǒng)措施，可增加輥壓機的入磨物料量，滿足圈流技改后增加產(chǎn)量的要求，提高系統(tǒng)的技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)。技改前后的技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)見下表二。

　　2）選粉效率和循環(huán)負荷受磨機出磨料細度的變化影響較大，不單純是選粉機操作和結(jié)構(gòu)問題。

　　3）圈流磨磨內(nèi)通風(fēng)強，可減少過粉磨，提高磨機產(chǎn)量。圈流水泥后期強度較開流水泥強度高，但標(biāo)準(zhǔn)稠度需水量有所增加。

　　4）布袋除塵器過濾風(fēng)速適當(dāng)增加，粉塵排放濃度也會增加，布袋使用壽命下降（原為14個月左右，，現(xiàn)只有9個月）。但如果改用高品質(zhì)的覆膜濾料，粉塵排放濃度和使用壽命將影響不大。

　　4）K型選粉機旁路風(fēng)使用后，可提高選粉效率，增加系統(tǒng)產(chǎn)量。

　　5）控制好合適的成品細度，可降低熟料用量。