臨沂中聯水泥有限公司5000t/d雙系列預熱器帶NST-1型分解爐熟料生產線，公司通過加強精細化管理，優(yōu)化調整回轉窯工藝操作參數，提高了回轉窯運轉率和產質量， 2010年上半年共生產熟料93萬多噸，熟料 3d抗壓強度達到31.8MPa，熟料 28d抗壓強度達到57.6MPa，熟料質量的提高不但降低水泥中熟料用量，增加混合材的摻加量，而且提高水泥磨產量，降低水泥生產成本，提高企業(yè)經濟效益。現將工藝精細優(yōu)化調整情況進行總結，供同行參考。

　　1.存在的問題

　　由于各企業(yè)從事新型干法水泥生產時間的長短不同，導致操作水平不一樣，同時由于存在生產管理的精細化程度的差異，導致企業(yè)經濟效益不同，企業(yè)如何在競爭十分激烈的市場中站住腳，是每個管理者必須思考的問題，事實證明只有不斷推行精細化管理，逐步實現生產管理由過去的“粗放型”向“精細化”的轉變，才能提高產質量，降低生產成本，提高企業(yè)經濟效益。對影響公司生產的因素進行分析整理，主要存在一下問題：

　　1.1 進廠石灰石質量波動

　　進廠石灰石中的CaO、MgO波動，引起出磨生料的質量的波動，進而導致回轉窯熱工制度不穩(wěn)定，熟料煅燒操作困難，窯操作參數頻繁調整，引起熟料產質量波動。

　　1.2 進廠原煤質量波動

　　由于受市場因素的影響，原煤供應緊張，原煤價格上漲，進廠原煤質量頻繁波動，廠內原煤庫存量也受到限制，致使堆場原煤不能很好地得到均化搭配，入窯煤粉灰分波動大，不但會引起熟料化學成分和率值波動，而且影響熟料煅燒溫度，從而影響熟料產質量。

　　1.3 熟料三率值需進一步優(yōu)化

　　熟料率值控制范圍KH：0.91±0.02，SM：2.8±0.1，IM：1.6±0.1，率值控制不合理導致料子吃火，回轉窯操作困難，熟料結粒細小，窯頭飛沙嚴重，熟料立升重低，fCaO含量高，熟料強度低。

　　1.4 窯系統(tǒng)操作參數有待優(yōu)化

　　1.4.1 窯、爐用風比例失調

　　預分解窯不僅存在總風量的調節(jié)問題，而且存在風的分配題 即窯內通風和三次風的匹配。每次更換三次風閥體后使用不久被燒斷，造成三次風過大，窯內缺氧，窯內熱力強度大幅下降，窯電流偏低僅410—640A，稍有不慎就竄黃料，fCaO圈合格率低。45m處結圈，熟料產質量下降。

　　1.4.2 入窯生料三率值波動較大

　　回轉窯煅燒強調“五穩(wěn)保一穩(wěn)”，入窯成份的穩(wěn)定在五穩(wěn)中占相當大的比重。以前我們沒有重視對生料均化庫底六個卸料區(qū)的管理，致使入窯物料均化效果較差，入窯三率值波動較大，窯況不穩(wěn)，影響熟料產質量的提高。

　　1.4.3 分解爐沖煤現象頻繁

　　分解爐煤粉輸送壓力偏低且在22~28 kPa之間波動，導致分解爐喂煤波動大，穩(wěn)定性差，致使分解爐出口溫度波動大不易控制，有時分解爐出口溫度最高1080℃，這樣導致入分解爐物料分解率過高，再加上窯操作參數波動時，窯頭煤粉存在后燃現象，這樣易導致液相提前出現，導致煙室和分解爐縮口結皮；當分解爐出口溫度控制偏低時，入窯物料分解率降低，熟料煅燒困難，影響熟料燒成質量，同時它也是影響熟料熱耗上升的重要因素。

　　1.4.4 窯頭一次風壓偏低

　　一次風壓由原來的27.8kPa降至25.3kPa。外風壓力由24.6kPa降至22.9kPa，內風壓力由24.9kPa降至23.1kPa，窯前火焰發(fā)飄，黑火頭很長，一次風壓偏低難以加強風、煤混合，導致煤粉燃燒不完全，火焰相對被拉長，燒成帶溫度低，窯尾溫度高，窯尾煙室結皮相當嚴重，平均每2個小時就得清理一次窯尾煙室結皮，不但增加巡檢工的勞動強度，而且也存在安全隱患；同時窯內通風偏小，導致窯內結大蛋產生黃心料，熟料還原現象嚴重，熟料fCaO含量偏高，立升重大幅下降，影響熟料質量的提高。

　　1.4.5 二、三次風溫偏低

　　由于機械、電氣、工藝和操作等原因，篦冷機一室的壓力控制不穩(wěn)，二、三次風溫低且波動大，二次風溫950~1040℃，三次風溫在750~820℃，這樣易導致煤粉燃燒不完全，火焰被拉長，導致燒成帶溫度低，窯尾溫度高，液相容易提前出現，導致煙室和分解爐的縮口結皮，物料在窯內容易提前黏結成球，熟料煅燒不完全，導致熟料fCaO含量偏高，立升重大幅下降。

　　1.4.6 分解爐出口溫度偏高

　　通過檢測入窯生料的分解率，入窯生料表觀分解率高達92%~95%，分解爐出口溫度在890~910℃，窯尾溫度在1100~1180℃波動，這樣液相易提前出現，導致窯尾煙室和分解爐縮口結皮頻繁。

　　1.4.7 窯系統(tǒng)漏風嚴重，熱效率降低

　　人孔門、翻版閥蓋、檢修孔、以及澆注料的澆注孔、煙囪帽等地方存在漏風 ，燒損的翻板閥也造成的內漏風， 由于C5 的內筒掛板脫落，降低了旋風筒分離效率，使氣固兩相在旋風筒內的運動軌跡產生紊亂，進一步影預熱器的換熱效率。

　　1.4.8 窯速偏低

　　投料量355t/h,窯速在3.65rpm，窯速過慢，窯內物料填充率高，影響窯內通風，不利于煤粉充分燃燒，產生黃心料，熟料fCaO也高。同時大量未燃盡的煤粉落入料層造成不完全燃燒，還容易出現大蛋或結圈。

　　2.精細管理，優(yōu)化調整工藝參數

　　2.1 加強進廠原材料的質量監(jiān)控

　　加強對進廠石灰石進廠質量管理，要求CaO≥48.5%、MgO≤2.5%,但隨著礦山的開采不同采區(qū)MgO含量發(fā)生變化，進廠石灰石中 MgO含量的上升，導致回轉窯系統(tǒng)結皮、結蛋、結圈增多，影響回轉窯系統(tǒng)安全運行。

　　化驗室及時對石灰石礦山各采區(qū)進行取樣分析，根據石灰石化學分析及時調整各采區(qū)石灰石進廠搭配比例，確保進廠石灰石中MgO含量≤2.5%，防止因MgO含量過高產生結皮、結蛋、結圈，影響窯系統(tǒng)安全運行。

　　2.2 加強對進廠原煤的監(jiān)控和均化

　　煤質的波動不但導致配熱的變化，引起窯系統(tǒng)熱工制度的的不穩(wěn)定，而且引起熟料成分的變化，通過數據對比發(fā)現，煤灰每變化1%，熟料KH變化約0.008，可見煤質變化對熟料質量的影響。煤的灰分高，熱值低，容易造成不完全燃燒，預分解系統(tǒng)結皮堵塞；煤灰摻量過多，使窯內的煅燒溫度降低，易造成燒成帶長厚窯皮，影響窯的安全運轉。

　　對進廠原煤嚴格把關，在保證進廠原煤發(fā)熱量滿足控制要求的前提下，重點控制進廠原煤灰分的波動。原煤灰分控制指標由過去A≤23%改為20±2%；同時對進廠原煤嚴格按不同客戶進行分別堆放，根據原煤的質量按比例進行均化搭配進入均化堆場，煤粉質量波動范圍大大縮小，不但穩(wěn)定熟料成分，而且熟料煅燒熱工制度的到保證，降低熟料燒成熱耗。

　　2.3 優(yōu)化調整熟料率值

　　配料的內涵就是合理匹配KH、SM、IM三率值，根據公司原燃材料和燒成系統(tǒng)的特點，配制出的生料易燒性要好，有利于回轉窯優(yōu)質高產。因此無論是由進廠石灰石中MgO含量偏大引起，還是由出磨生料中Al2O3和Fe2O3含量高引起熟料成分的變化，均導致生料易燒性變化，都要及時優(yōu)化調整出磨生料配料方案，三率值由原來的：KH：0.91±0.02，SM：2.8±0.1，IM：1.6±0.1，優(yōu)化調整為：0.91±0.02，SM：2.7±0.1，IM：1.5±0.1，適當提高熟料液相量，減少窯頭飛沙，降低fCaO含量高，提高熟料強度。

　　2.4 優(yōu)化窯系統(tǒng)操作參數

　　2.4.1 穩(wěn)定窯、爐用風比例

　　如何延長三次風閘閥的使用周期一直是困擾著我們的一件難題。一般情況下閥體使用不到3個月就塌落下來，造成三次風過大，窯內缺氧，窯內熱力強度大幅下降，稍有不慎就竄黃料，fCaO合格率降低。經過分析研究我們自己設計改用 ZGCr25Ni20 為材質的耐熱鋼板作擋板，采用莫來石質澆注料進行澆注，從而延長三次風閘閥的使用周期，還可根據需要隨意調整三次風閥，保證窯、三次風的用風比例，提高窯內熱力強度，改善熟料煅燒質量。

　　2.4.2 穩(wěn)定入窯生料三率值

　　制定措施加大對生料均化庫卸料區(qū)的管理，規(guī)定窯操作員必須實現六個區(qū)自動卸料，兩個相對區(qū)同時下料且保持順暢，氣動閥開關靈活，為提高庫底充氣壓力，對庫底卸料充氣羅茨風機更換，由原來22kW更換現在30kW，從源頭上保證了下料順暢，并且對國產沖板流量計更換為申克稱，確保入窯物料計量準確，減少入窯物料量波動，穩(wěn)定熟料煅燒熱工制度，降低熟料燒成熱耗。

　　2.4.3 穩(wěn)定分解爐出口溫度

　　煤粉輸送系統(tǒng)共有三臺羅茨風機，尾煤輸送羅茨風機型號為ZMH4-250,風機參數為：風壓58.8kPa，風量92.4m3/min,電機型號為Y315M-4,功率132kW,轉速1450r/min, 頭煤輸送羅茨風機型號為ZMH4-250P, 風機參數為：風壓58.8kPa，風量81m3/min，電機型號為Y315M-4, 功率110kW,轉速1450r/min, 備用羅茨風機型號與尾煤輸送羅茨風機型號及電機型號相同，單獨使用尾煤輸送羅茨風機時，入轉子稱煤粉輸送壓力在23~28 kPa之間波動，這樣導致尾煤轉子稱沖煤現象頻繁發(fā)生,分解爐出口溫度波動大，不易控制最高溫度達1080℃，這樣導致入分解爐物料分解率過高，存在安全隱患，針對尾煤轉子稱沖煤的問題，分析認為是由于尾煤輸送羅茨風機風壓低且壓力波動大所致，決定開啟煤粉輸送備用羅茨風機來提高煤粉輸送壓力，通過調整放風閥提高煤粉輸送壓力，控制入尾煤轉子稱煤粉輸送壓力在35-37 kPa之間波動，這樣穩(wěn)定分解爐出口溫度出現大的波動，分解爐出口溫度得到控制。

　　2.4.4 提高窯頭一次風壓

　　我們嚴格控制一次風壓力、內外風壓力，目的是保持窯內升溫速率和較高的燒成溫度，且對窯襯不具有傷害性，通過仔細觀察、研究、分析認為是由于一次風機電機使用時間過長，導致電機老化，電流過高，為保護電機，中控操作員不得不開大放風閥，致使一次風壓降低，在窯系統(tǒng)停機檢修時更換了窯頭一次風機電機， 窯頭一次風壓恢復正常，為回轉窯的優(yōu)質高產提供物質保障。

　　2.4.5 提高二、三次風溫

　　自投產以來二次、三次風溫一直偏低，給窯的煅燒及下一道工序的安全生產造成了很大的影響，通過技術論證，公司決定對篦冷機冷卻系統(tǒng)進行改造，取得了良好的效果。

　　為保證一段物料能夠得到充分冷卻，且又為窯內提供充足的風量，我們將一、二室平衡風機由原來的75kW更為90kW，一、二室三臺活動充氣梁風機電機由原來75kW、90kW改為90kW、110kW，五臺風機改造后，為采取厚料層操作創(chuàng)造了有利條件，控制一段篦床料層厚度在600-800㎜，二段篦床料層厚度在500-700㎜，一段一室風壓控制在6000-6500Pa，二段五室風壓控制在3200-3600Pa，這樣操作可以使二風溫控制在1050-1150℃，三次風溫控制在830-950℃左右，有利于煤粉的完全燃燒，提高熟料燒成溫度；強化熟料的冷卻效果，使出篦冷機熟料溫度達到130℃以下，改善熟料的易磨性，提高水泥磨的產量，降低生產成本。

　　2.4.6 降低分解爐出口溫度

　　如果分解爐出口溫度控制過高，液相會提前出現，會在預熱器及窯尾煙室形成結皮，但分解爐出口溫度也不能控制過低，否則易導致物料分解緩慢，生料在分解爐運行速度降低，停留時間延長，增加爐內負擔，使爐內壓差增大，造成分解爐塌料，從而造成窯內熱工制度不穩(wěn)定。為此適當降低分解爐出口溫度，溫度由890-910℃調整到870-890℃，使入窯物料表觀分解率由92%~95%降低到90%~92%，防止液相提前出現形成蛋核，影響窯系統(tǒng)安全運行。

　　2.4.7 減少窯系統(tǒng)漏風，提高熱效率

　　首先加大了對預熱器系統(tǒng)各級外漏風地處理，如人孔門、翻版閥蓋、檢修孔、以及澆注料的澆注孔、煙囪帽等都用礦棉和玻璃水堵之；其次對因燒損而造成的內漏風的翻板閥堅決更換；第三大修時對因使用周期過長且燒損嚴重變形C3、 C4、C5 的內筒進行更換，使氣固兩相在旋風筒內的運動軌跡不產生紊亂，提高了旋風筒分離效率和預熱器的換熱效率。

　　2.4.8 適當提高窯速

　　窯速過慢，窯內物料填充率高，影響窯內通風，不利于煤粉充分燃燒，物料與熱氣體熱交換差，預燒不好，生料黑影就會逼近窯頭，窯內熱工制度稍有變化，極易跑生料，這時即使增加喂煤量，由于窯內料層厚，燒成帶溫度回升也很緩慢，容易出現短火焰急燒；當控制參數不當有蛋核形成時，物料在窯內停留時間越長，越有利于蛋核的長大。投料量365t/h時窯速由3.80-3.85r/min提高到3.90r/min以上，這樣有利于減少窯內物料填充率，增加窯內通風，使煤粉充分燃燒，防止窯尾局部出現高溫，液相提前出現形成蛋核；同時有利于新生CaO和SiO2反應活性提高，提高燒成速率，生成晶格細小的、發(fā)育良好的阿利特晶體，提高熟料強度。

　　3.效果

　　通過強化窯系統(tǒng)精細化管理，優(yōu)化工藝操作參數調整等措施，回轉窯產量由5300—5450 t/d提高到5600—5700 t/d，2010年上半年共生產熟料93萬多噸，超額完成集團公司下達生產任務指標，熟料綜合燒成電耗由62.2kWh/t下降到 60.8kWh/t，熟料標準煤耗有108.5kg/t下降到107.2kg/t，熟料fCaO合格率由75%提高到92%，熟料3d抗壓強度由29.6MPa提高到31.8MPa，熟料28d抗壓強度由54.9MPa提高到57.6MPa，取得了較好的經濟和社會效益。