1 概述

　　水泥行業(yè)在我國國民經(jīng)濟中占據(jù)重要地位，就行業(yè)平均水平而言，雖然生產(chǎn)工藝與裝備已大為改觀，但整體表現(xiàn)仍大而不強。

　　大表現(xiàn)為：產(chǎn)量高（年產(chǎn)19億噸，占世界50%以上）；耗能大（年消耗標煤占全國總量約7%）；碳排放多（二氧化碳排放占全國總量10%以上 ）。

　　不強表現(xiàn)為：管理、自動化水平低（信息孤島、自動化孤島現(xiàn)象大量存在）；能效低（行業(yè)平均每噸水泥熟料燒成耗標煤比國際先進水平高約15%）。

　　近年來，政府對水泥行業(yè)宏觀調(diào)控措施頻出。工信部近期發(fā)布的《水泥行業(yè)準入條件》中，要求嚴格控制新增產(chǎn)能,加快淘汰落后產(chǎn)能。同時政府方面明確提出,到"十二五"末,全國水泥生產(chǎn)綜合能耗應小于93千克標準煤/噸，氮氧化物排放在2009年基礎上進一步降低25%,二氧化碳排放強度也需進一步下降。企業(yè)基于自身生存需求及經(jīng)濟效益需求，必須繼工藝改造（新型干法生產(chǎn)、預熱發(fā)電）、設備改造（中高壓變頻、第四代篦冷機）后，在綜合自動化系統(tǒng)及先進控制應用方面尋求支持，以達到減員增效目的。

　　本系統(tǒng)旨在提高水泥企業(yè)的自動化水平，降低單產(chǎn)能耗使其達到國際先進水平。

　　針對以上需求，濟南大學自動化研究所會同山東恒拓科技發(fā)展有限公司進行了項目研發(fā)，并先后獲得國家發(fā)改委資助；國家863資助；山東省科技攻關(guān)資助；山東省自然基金資助；在此期間，還與中科院沈陽自動化研究所、山水集團、寶山生態(tài)建材、德州中聯(lián)等單位進行了橫向合作；最終研發(fā)成功貫穿整個水泥生產(chǎn)設備、單元、車間以及企業(yè)運營的面向節(jié)能降耗的水泥生產(chǎn)優(yōu)化控制與能效管理系統(tǒng)，實現(xiàn)了先進的可擴展解決方案。

　　水泥生產(chǎn)工藝流程中存在著復雜的串并聯(lián)關(guān)系。從總的工藝流程看，物料是依次通過生料制備、熟料煅燒、水泥粉磨三個串聯(lián)階段，最終得到水泥產(chǎn)品。但在這單一的生產(chǎn)流程中，局部環(huán)節(jié)上又同時存在著物料流和能流的循環(huán)、返流現(xiàn)象。水泥企業(yè)既有流程工業(yè)的共性，又有自身的個性。

　　本課題在深入分析水泥企業(yè)和水泥生產(chǎn)運營特點基礎上，借鑒已有成果，采用三層（ERP/MES/PCS)結(jié)構(gòu)，構(gòu)建了整套的新型干法水泥生產(chǎn)過程全流程優(yōu)化方法體系與系統(tǒng)總體架構(gòu)，實現(xiàn)了水泥生產(chǎn)運營的綜合信息化，提高了水泥企業(yè)的核心競爭力。其重點在PCS和MES層次上

　　技術(shù)難點：

　　管理扁平化

　　生產(chǎn)運營環(huán)節(jié)多，功能訴求多，信息子系統(tǒng)異型、異構(gòu)網(wǎng)多

　　我國水泥行業(yè)相對粗放，人員計算機水平不高，且存在"酒瓶裝新酒"現(xiàn)象

　　解決方案：

　　構(gòu)建整套信息化系統(tǒng)解決方案，用三層（ERP/MES/PCS) 結(jié)構(gòu)代替?zhèn)鹘y(tǒng)五層結(jié)構(gòu)。

　　完善子系統(tǒng)功能，完成設計規(guī)范

　　開放性數(shù)據(jù)接口：OPC，DDE，ODBC

　　流程再造

　　實現(xiàn)了水泥生產(chǎn)運營的綜合信息化，提高了水泥企業(yè)的核心競爭力。

　　在深入調(diào)查并分析用戶需求基礎上，我們完成了水泥行業(yè)控制系統(tǒng)設計規(guī)范 ，包括測點和控制回路的設置、控制系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、全流程優(yōu)化調(diào)度與協(xié)調(diào)控制、設備選型和設備清單。

　　由于本課題的重點是研究水泥行業(yè)的優(yōu)化調(diào)度與先進控制，因此，我們重點完成了MES的五個模塊和PCS 。左圖為MES系統(tǒng)架構(gòu)示意，右圖為PCS的基礎自動化系統(tǒng)架構(gòu)示意，由先進DCS集成而得，而PCS的過程優(yōu)化部分，已在前面部分，不再贅述。

　　計劃分解：以單產(chǎn)能耗最低為目標分解生產(chǎn)計劃

　　質(zhì)量管理：建立生料制備、熟料燒成、水泥粉磨過程的雙向質(zhì)量模型

　　能源管理：監(jiān)測主要設備的能耗數(shù)據(jù)，建立能源消耗模型并進行統(tǒng)計分析

　　設備運轉(zhuǎn)狀況管理：監(jiān)測設備運行狀態(tài)，給出故障原因和操作指導

　　作業(yè)調(diào)度：根據(jù)工況和生產(chǎn)計劃任務，下達具體的控制指標

　　節(jié)能降耗的重點在于PCS的優(yōu)化控制系統(tǒng)和MES的能效管理系統(tǒng)（能源監(jiān)控中心）的建設。

　　整體系統(tǒng)投運后，各運營環(huán)節(jié)內(nèi)部及彼此之間的信息流動更合理，更流暢，實現(xiàn)了水泥企業(yè)整個生產(chǎn)運營的綜合信息化，提高了核心競爭力。

　　水泥生產(chǎn)運營優(yōu)化需要解決以下幾個關(guān)鍵問題:

　　關(guān)鍵問題一：進行良好優(yōu)化控制的前提是需要對生產(chǎn)線現(xiàn)場信息及時準確的把握，而水泥生產(chǎn)過程中部分關(guān)鍵參數(shù)難以獲取完備信息.(1、部分關(guān)鍵參數(shù)（燒成帶溫度、分解爐分解率磨機負荷等）無法直接或在線測量。2、我國水泥企業(yè)測控點普遍配置少，比國外同類規(guī)模企業(yè)少25%-50%。)

　　關(guān)鍵問題二：水泥生產(chǎn)過程的復雜特性為自動控制與過程優(yōu)化帶來極大難度。（1、水泥生產(chǎn)過程具有多變量、非線性、大時滯的特性，對過程控制與優(yōu)化帶來極大困難。2、與國外同行業(yè)相比，我國水泥企業(yè)原材料、燃料波動較大，設備穩(wěn)定性較差，同樣對過程控制與優(yōu)化帶來不利因素。）

　　關(guān)鍵問題三：水泥企業(yè)用能水平仍然主要人工定期抄表進行統(tǒng)計，這種方式存在數(shù)據(jù)滯后、時效性差、數(shù)據(jù)單一等問題，不能為企業(yè)管理與調(diào)度人員及時、準確的提供生產(chǎn)實時用能信息，同時不能提供科學的決策支持。

　　為了打破國外技術(shù)壟斷，同時為了能更好服務通過在自動控制及綜合優(yōu)化方面的技術(shù)創(chuàng)新進而實現(xiàn)水泥企業(yè)進一步的增產(chǎn)、節(jié)能、降耗、減排，我們對項目進行了整體設計。

　　首先通過對燒成帶溫度、磨機負荷等水泥生產(chǎn)過程關(guān)鍵參數(shù)的軟測量研究，并基于此進行信息融合，對水泥生產(chǎn)過程現(xiàn)場的實時工況進行識別，解決了水泥生產(chǎn)過程控制信息不完備的問題。其次，通過基于工況識別的智能控制及其他先進控制算法的綜合利用，消除了水泥生產(chǎn)過程復雜特性，及我國水泥企業(yè)原、燃料成分波動帶給過程控制的不利影響。再次，我們給出了綜合優(yōu)化的方法體系與系統(tǒng)架構(gòu)，有效整合了水泥企業(yè)生產(chǎn)運營各環(huán)節(jié)，實現(xiàn)全流程優(yōu)化。另外，提出水泥企業(yè)能效管理系統(tǒng)解決方案，解決目前用能管理系統(tǒng)（人工抄表）的落后，不能及時而科學地為節(jié)能降耗指明方向的關(guān)鍵問題。 基于此，構(gòu)建了具有自主知識產(chǎn)權(quán)的適合我國國情的水泥生產(chǎn)運營優(yōu)化技術(shù)體系及運行平臺。

　　2 水泥生產(chǎn)優(yōu)化控制系統(tǒng)

　　水泥生產(chǎn)優(yōu)化控制系統(tǒng)按過程特性的不同分為兩大部分：燒成系統(tǒng)、粉磨過程

　　2.1水泥生產(chǎn)全流程優(yōu)化控制技術(shù)

　　新型干法水泥生產(chǎn)線優(yōu)化控制系統(tǒng)解決方案：

　　基于現(xiàn)場信息反饋（DCS信息、化驗室數(shù)據(jù)等）

　　采用面向綜合能耗最小指標的生產(chǎn)計劃優(yōu)化分解方法

　　實現(xiàn)了各主要生產(chǎn)單元（粉磨過程及燒成過程）生產(chǎn)任務和設備運行的合理安排，達到水泥生產(chǎn)全流程優(yōu)化的目的。

　　技術(shù)難題：

　　水泥生產(chǎn)過程要求物料的成份穩(wěn)定和熱力系統(tǒng)平衡；而粉磨系統(tǒng)和燒成系統(tǒng)內(nèi)部，及彼此之間又存在復雜串并聯(lián)關(guān)系。

　　解決方案：

　　根據(jù)能源消耗模型和操作經(jīng)驗構(gòu)建的專家系統(tǒng)，對生產(chǎn)過程進行優(yōu)化調(diào)度，在滿足生產(chǎn)工藝指標要求的前題下實現(xiàn)能耗最小。

　　生料磨噸產(chǎn)電耗模型：

　　生料噸產(chǎn)電耗=-0.091 x 生料磨臺時產(chǎn)量 - 0.031 x 出磨生料細度 + 37.984

　　燒成噸產(chǎn)電耗模型：

　　燒成噸產(chǎn)電耗=-0.223 x 燒成系統(tǒng)每小時產(chǎn)量 +53.449

　　2.2  水泥生產(chǎn)過程關(guān)鍵工藝參數(shù)軟測量技術(shù)

　　創(chuàng)新點一：新型干法水泥生產(chǎn)過程關(guān)鍵工藝參數(shù)軟測量技術(shù)

　　技術(shù)難點：燒成帶溫度、分解爐分解率、磨機負荷等參數(shù)無法直接或在線測量。（其中，燒成帶溫度以及生料分解率直接關(guān)系熟料燒成的質(zhì)量、產(chǎn)量及能耗；磨機負荷則對磨機的優(yōu)化控制至關(guān)重要。）

　　采用最小二乘支持向量機及人工神經(jīng)網(wǎng)，在水泥行業(yè)首先提出并研發(fā)了水泥生產(chǎn)過程關(guān)鍵工藝參數(shù)軟測量技術(shù)，實現(xiàn)了上述參數(shù)的等無法直接或在線測量參數(shù)的在線估計，并基于此進行信息融合，對水泥生產(chǎn)過程現(xiàn)場的實時工況進行識別，提高了水泥生產(chǎn)過程控制的信息完備性。

　　以燒成帶溫度軟測量為例：其是監(jiān)控水泥熟料燒成情況的重要標志，其高低直接反映了熟料產(chǎn)品質(zhì)量的好壞。其在高溫旋轉(zhuǎn)的水泥回轉(zhuǎn)窯內(nèi)呈帶狀分布，且窯內(nèi)密布粉塵，難以直接測量。

　　由于無法獲取燒成帶溫度的準確測量值來實施模型校準，采用f-CaO含量為中間變量進行兩階段建模，通過SVM實現(xiàn)在線軟測量。

　?。ㄎ墨I證明：在1100℃～1400℃之間，燒成帶溫度與f-CaO含量近似成線性關(guān)系。）

　　2.3熟料燒成自動控制與過程優(yōu)化

　　孰料燒成系統(tǒng)優(yōu)化目標：使熟料燒成的綜合能耗達到最小 ；質(zhì)好產(chǎn)高。

　　孰料燒成主要單元控制目標：分解爐溫度穩(wěn)定；燒成帶溫度穩(wěn)定（指導）；篦下壓力穩(wěn)定；其他（小倉倉重、入窯生料、窯頭負壓）……；多過程協(xié)調(diào)控制。

　　控制難點：

　　關(guān)鍵參數(shù)不能直接測量；時變、非線性、強耦合、大滯后；人工操作時被控量波動大、工藝設定裕度大。

　　創(chuàng)新點二：燒成系統(tǒng)燃燒優(yōu)化控制：熟料燒成系統(tǒng)是水泥生產(chǎn)的核心，也是消耗燃煤主要部分。

　　主要過程變量如圖所示：

　　基于工況識別技術(shù)，開發(fā)了水泥孰料燒成的智能控制系統(tǒng)，實現(xiàn)了燒成燃燒的優(yōu)化控制，有效降低了水泥熟料燒成 能耗。

　　其中部分變量為軟測量量,不再贅述．該過程控制集成應用了多種算法：軟測量、神經(jīng)網(wǎng)絡、預測控制、布爾邏輯、模糊算法、PID。

　　水泥熟料燒成過程的自動控制與過程優(yōu)化采用先穩(wěn)定后優(yōu)化的方針。

　　基于工況識別的過程控制

　　系統(tǒng)綜合運用PID、模糊、及預測控制算法，主要對分解爐溫度、燒成帶溫度、篦下壓力實現(xiàn)了基于工況的智能控制。系統(tǒng)首先進行工況識別，實現(xiàn)對不同窯況的判斷，然后針對不同波動類型，采取相應控制方法進行控制。其中工況辨識包括幅值大小的判斷、趨勢類型的判斷以及綜合的判定。

　　熟料燒成過程控制以仿人辨識與控制為基礎，因此控制系統(tǒng)按遞階控制系統(tǒng)進行架構(gòu)設計。在當前的理論及技術(shù)條件下，智能系統(tǒng)的組織級尚難以很完整的實現(xiàn)，尚需人工設定與干預。軟件的設計與開發(fā)現(xiàn)重點在基礎執(zhí)行級與中間協(xié)調(diào)級。其中，執(zhí)行級實現(xiàn)對具體單元回路進行辨識與控制。辨識時，各單元負責對各子環(huán)節(jié)影響因素進行實時值及趨勢辨識，并將初判的風、煤、料變化狀態(tài)上傳協(xié)調(diào)級；控制時，執(zhí)行級各基本單元接受協(xié)調(diào)級傳來的工況號，確定各單元執(zhí)行參數(shù)，對相應子環(huán)節(jié)的控制量輸出進行計算，并上傳協(xié)調(diào)級，根據(jù)協(xié)調(diào)級傳回指令進行控制（注：因各單元只在某一穩(wěn)態(tài)工況下工作，原則上，在此工況下，該環(huán)節(jié)應處于單輸入單輸出狀態(tài)，可由基礎控制算法，如PID等實現(xiàn)）。協(xié)調(diào)級實現(xiàn)對基礎執(zhí)行級單元信息進行綜合協(xié)調(diào)與沖突協(xié)調(diào)。辨識時，協(xié)調(diào)程序需對各基礎單元上報的風、煤、料狀態(tài)進行綜合，若各單元間預判狀態(tài)又沖突，則由仿人規(guī)則進行消解，得出工況狀態(tài)號，最后上傳組織級；控制時，協(xié)調(diào)程序根據(jù)組織級傳送的燒成工況，以及各基礎執(zhí)行級單元上報的控制量計算值，生成控制量輸出值，并下發(fā)執(zhí)行級，期間通過仿人規(guī)則，消解各執(zhí)行單元計算值的沖突 。

　　熟料燒成自動控制與過程優(yōu)化-工況識別界面

　　2.4生料、熟料粉磨自動控制與過程優(yōu)化(立磨）

　　生料粉磨優(yōu)化控制系統(tǒng)實質(zhì)上是一個在專家系統(tǒng)監(jiān)督指導下的多變量控制系統(tǒng)。

　　專家系統(tǒng)主要是根據(jù)實時參數(shù)和操作經(jīng)驗識別磨況，并協(xié)調(diào)粗、細粉倉的負荷，實現(xiàn)負荷優(yōu)化

　　生料、熟料粉磨自動控制與過程優(yōu)化（球磨）

　　2.5水泥生產(chǎn)優(yōu)化控制軟件介紹

　　熟料燒成過程控制軟件由三部分組成：數(shù)據(jù)采集；前臺操作界面；后臺控制程序

　　數(shù)據(jù)采集功能模塊，即通過數(shù)據(jù)采集功能模塊采集現(xiàn)場DCS的實時數(shù)據(jù)，并儲存于SQL數(shù)據(jù)庫中，水泥燒成優(yōu)化軟件實時調(diào)用SQL數(shù)據(jù)庫的數(shù)據(jù)進行優(yōu)化計算，并將優(yōu)化控制量輸出到SQL數(shù)據(jù)庫，再通過數(shù)據(jù)采集功能模塊寫入到DCS現(xiàn)場，實現(xiàn)優(yōu)化控制。

　　分解爐單元優(yōu)化子系統(tǒng)具體實現(xiàn)如下：將水泥生產(chǎn)分解爐環(huán)節(jié)優(yōu)化控制系統(tǒng)分為兩部分進行設計，即分解爐溫度優(yōu)化設定系統(tǒng)和分解爐溫度自動控制系統(tǒng)：分解爐溫度優(yōu)化設定系統(tǒng)根據(jù)由生料三率值KH、n、p和生料細度建立起的基于LS-SVM的分解爐溫度預設定模型得出分解爐出口溫度的預設定值，然后經(jīng)基于專家系統(tǒng)的溫度設定補償模型和基于Fuzzy系統(tǒng)的溫度設定校正模型對分解爐溫度預設定值進行補償校正，得出當前工況下分解爐出口溫度的最優(yōu)設定值。

　　熟料燒成過程控制程序：

　　水泥燒成過程控制程序，主要功能，煤熱值、分解率、燒成帶溫度的軟測量，分解爐、篦冷機、高溫風機、窯系統(tǒng)的工況識別，分解爐、篦冷機、高溫風機、生料下料、窯系統(tǒng)的優(yōu)化控制。

　　生料、水泥粉磨過程控制軟件：

　　水泥燒成優(yōu)化系統(tǒng)軟件總體可分為兩個子模塊組成，自動配料、磨機負荷控制。

　　生料粉磨優(yōu)化控制系統(tǒng)實質(zhì)上是一個在專家系統(tǒng)監(jiān)督指導下的多變量控制系統(tǒng)。

　　專家系統(tǒng)主要是根據(jù)實時參數(shù)和操作經(jīng)驗識別磨況，并協(xié)調(diào)粗、細粉倉的負荷，實現(xiàn)負荷優(yōu)化

　　3 水泥企業(yè)能源監(jiān)控中心

　　水泥企業(yè)能源監(jiān)控中心：

　　水泥企業(yè)能效管理系統(tǒng)從整體看，相對復雜而龐大，針對國內(nèi)多數(shù)水泥企業(yè)現(xiàn)狀，該系統(tǒng)的具體實施可分為兩步走，第一步可先實現(xiàn)"能耗數(shù)據(jù)采集與監(jiān)控子系統(tǒng)"，包括："電量采集與管理系統(tǒng)"、"煤耗采集與管理系統(tǒng)"的應用，并進行初步的能效管理與分析。第二步則完整實現(xiàn)"能效管理與分析子系統(tǒng)"，實現(xiàn)水泥運營過程的能效科學管理。

　　3.1 水泥能源監(jiān)控中心系統(tǒng)架構(gòu)和分布

　　此圖為能效管理系統(tǒng)圖，在能效管理中，我們可以對水泥廠電耗和煤耗進行統(tǒng)計，使水泥廠的電耗和煤耗透明化，更好的指導生產(chǎn)。一般水泥廠的電耗可以分為幾下部分：原材料破碎電耗，原材料預均化電耗，生料粉磨電耗，生料均化電耗，燃料制備電耗，孰料燒成電耗，水泥粉磨電耗，水泥包裝電耗，水泥輸送電耗。孰料燒成電耗，在有的水泥廠分為，窯電耗，煤磨電耗；有的將生料磨電耗也包括其中。 煤耗一般分為以下幾部分：原料烘干煤耗，燃料烘干煤耗，孰料燒成煤耗，混合材料烘干煤耗。

　　3.2 水泥能源監(jiān)控中心系統(tǒng)實施方案

　　（1）方案一：單獨組網(wǎng)，環(huán)網(wǎng)采用光纖收發(fā)器。系統(tǒng)架構(gòu)圖如下所示：

　　對電量采集網(wǎng)絡進行單獨組網(wǎng)，通過光纖收發(fā)器和串口設備聯(lián)網(wǎng)服務器實現(xiàn)。對煤耗采集網(wǎng)絡還是使用原廠的工控環(huán)網(wǎng)。

　?。?）方案二：利用原有DCS環(huán)網(wǎng),系統(tǒng)架構(gòu)圖如下所示

　　電量采集、煤耗采集均沿用原廠工控環(huán)網(wǎng)。對于有光纖收發(fā)器的電力室可直接接到工控環(huán)網(wǎng)上，對于沒有光纖收發(fā)器的電力室要使用光電轉(zhuǎn)換器將該電力室的串口設備聯(lián)網(wǎng)服務器連接到最近的含有光纖收發(fā)器的電力室，這樣就可以連到工控環(huán)網(wǎng)上。

　　3.3 水泥能源監(jiān)控中心系統(tǒng)-電效管理：

　　此圖顯示了水泥企業(yè)能效管理軟件的一部分功能。

　　此系統(tǒng)具備的功能有：第一，電耗采集功能：（1）各個電力室的電能和功率實時顯示。（2）水泥廠總電量的統(tǒng)計。（3）單個電機和系統(tǒng)的電量查詢。第二，電耗管理功能：（1）生料磨、窯、煤磨、礦山破碎、整條熟料線，噸電耗的統(tǒng)計和顯示。（2）水泥廠峰谷平電量、產(chǎn)量、噸電耗的查詢（3）各個電機實時功率和歷史功率曲線的查詢。（4）各個電機，各主要環(huán)節(jié)，整條熟料線月份電量的柱狀現(xiàn)實。（5）各主要環(huán)節(jié)能耗的實際曲線，與國標，省標，行業(yè)內(nèi)部標準對比，進行分析。

　　3.3 水泥企業(yè)能效管理軟件-煤效管理：

　　煤效管理包括了煤耗的熱量收入和熱量支出的統(tǒng)計。

　　3.4 水泥能源監(jiān)控中心系統(tǒng)-能效分析

　　上圖為各主要環(huán)節(jié)能耗的實際曲線，與國標，省標，行業(yè)內(nèi)部標準對比。通過此圖我們可以很清楚的發(fā)現(xiàn)什么時間段內(nèi)噸電耗超標，然后我們就可以針對這時的情況進行數(shù)據(jù)分析。從而有利于節(jié)能降耗。

　　當能耗高出國標，省標或者其公司內(nèi)部能耗標志后，進行分析：

　　首先，可以根據(jù)電流或者功率，分析出電機是否出現(xiàn)大牛拉小車的現(xiàn)象。判斷回轉(zhuǎn)窯正常運行時，電流的平均值，進而根據(jù)功率計算公式，算出此時對應的功率。

　　其次，根據(jù)電流的影響因素，建立數(shù)學模型或者專家系統(tǒng)，分析出能耗高的原因，給出指導，進而有利于企業(yè)的節(jié)能降耗。

　　4 應用與推廣

　　已完成

　　山水集團世紀創(chuàng)新水泥有限公司2008

　　山水集團平陰水泥有限公司2009

　　棗莊中聯(lián)水泥有限公司2012

　　。。。。。。

　　正在進行中

　　山水集團微山山水水泥有限公司

　　大同冀東水泥有限公司

　　浙江金元

　　桐鄉(xiāng)南方水泥

　　日照中聯(lián)

　　。。。。。。

　　水泥生產(chǎn)線能耗指標對比

 

實際軟測量效果（燒成帶溫度）：

　　實踐證明，通過模糊聚類方法獲得樣本數(shù)據(jù)，并通過LS-SVM訓練的燒成帶溫度軟測量方法取得更好結(jié)果。完全達到指導自動控制與過程優(yōu)化的目的。

　　實際控制效果（篦冷機篦壓）：

　　篦冷機篦速投入使用自動控制之前，手動控制的篦下壓力正常狀況下上下波動700Pa；用上篦速自動控制后，正常狀況下篦冷機篦下壓力上下波動小于400Pa。隨著篦速自動控制的穩(wěn)定使用。穩(wěn)定的篦冷機篦下壓力給窯系統(tǒng)的工藝穩(wěn)定提供了保障。

　　左圖是自動控制前篦冷機篦下壓力變化，從上圖可以看出，手動操作時反應相對滯后，調(diào)整的步長較大，壓力的波動范圍較大。

　　右圖是是自動控制篦冷機篦速后篦冷機篦下壓力變化，由上圖可以看出，篦下壓力曲線波動范圍較小，篦壓較穩(wěn)定。

　　實際控制效果（分解爐溫度）

　　通過60小時的試運行，控制效果能達到并超過人工，滿足工藝要求，基本不需要人工控制。

　　最后達到較好的優(yōu)化效果，一天中80%時間都能控制在正負6度以內(nèi)，而人工的話偏差在15度左右。

　　DCS程序中，對溫度的采集時間設定太長，造成進入優(yōu)化軟件的數(shù)據(jù)不能實時跟蹤現(xiàn)場變化，使優(yōu)化效果大打折扣，鑒于這種情況，聯(lián)系相關(guān)人員改變了其采樣時間

　　主要技術(shù)指標：

　　實現(xiàn)回轉(zhuǎn)窯、分解爐控制在線優(yōu)化, 燒成系統(tǒng)能耗降低，最大可節(jié)煤1-5%

　　實現(xiàn)生料磨負荷優(yōu)化控制，最大可節(jié)電5%

　　實現(xiàn)水泥企業(yè)綜合能效監(jiān)控，最大可使企業(yè)綜合能耗降低1.5%

　　工藝和質(zhì)量狀況

　　穩(wěn)定的分解爐出口溫度，減少了系統(tǒng)溫度忽高忽低的波動，減緩了框架系統(tǒng)的結(jié)皮現(xiàn)象。穩(wěn)定的篦冷機篦下壓力，減少了對二次風溫的影響。兩者均保證了工藝的順暢；工藝的順暢，窯況的穩(wěn)定，防止了因窯況波動引起的掉窯皮等現(xiàn)象，提高了熟料質(zhì)量的合格率。

　　煤耗

　　分解爐出口溫度的穩(wěn)定控制，既降低了窯系統(tǒng)的煤耗，又穩(wěn)定了窯系統(tǒng)的工藝狀況，使窯工藝狀況更加穩(wěn)定。通過統(tǒng)計數(shù)據(jù)對比：投運前粉煤灰用量0.4%時的實物煤耗151.3Kg/t,窯尾喂煤自動控制后粉煤灰用量0.4%時的實物煤耗149.2Kg/t，實物煤耗降低2.1 Kg/t。

　　勞動強度

　　窯尾喂煤自動控制前，中控員需要時時調(diào)整分解爐出口溫度，中控員勞動強度大，并且其控制的分解爐出口溫度控制的波動范圍較大。窯尾喂煤自動控制后，分解爐出口溫度既不用中控員時時調(diào)整，而且自動控制的溫度波動變小，這樣不但保證了窯系統(tǒng)的穩(wěn)定，又大大減輕了中控員和現(xiàn)場巡檢工的勞動強度。同時，中控員在寬松環(huán)境下，可進一步關(guān)注系統(tǒng)的整體工況與操作優(yōu)化。

　　示范應用單位經(jīng)濟效益：

　　濟南世紀創(chuàng)新水泥有限公司：直接節(jié)煤節(jié)電效益：362.37萬元

　　平陰山水水泥有限公司：直接節(jié)煤效益：1085萬元

　　項目部分成果推廣多家水泥企業(yè)

　　社會效益：

　　低碳減排

　　降低工人勞動強度

　　清潔生產(chǎn)

　　行業(yè)促進

　　提高水泥企業(yè)核心競爭力：不僅可以大幅提高我國水泥行業(yè)的自動化、信息化水平，實現(xiàn)節(jié)能降耗，使我國水泥單產(chǎn)能耗接近國際先進水平。

　　示范作用：而且研究成果可在其它行業(yè)推廣應用，對工業(yè)鍋爐、窯爐等行業(yè)也具有很強的示范帶動作用。

　　提高水泥行業(yè)經(jīng)濟效益：

　　若在全國推廣應用，年可節(jié)約原煤： 718.2 萬噸。

　　年增加經(jīng)濟效益44.5億元。

　　年減少二氧化碳排放1745.2萬噸。