摘要：該粉磨系統(tǒng)為雙閉路聯(lián)合粉磨系統(tǒng)，物料經(jīng)配料秤、皮帶輸送機、板鏈提升機送入輥壓機（HFCG160-140），經(jīng)輥壓機預(yù)粉磨后由料餅提升機(NSE1000)送入V型選粉機(HFV4000)，合格產(chǎn)品由高效旋風收塵器收集后送入磨機粉磨，部分粗顆粒再次進入輥壓機循環(huán)輥壓。總結(jié)了調(diào)試生產(chǎn)中的問題及解決辦法。

  河南錦榮水泥有限公司籌建的陜西（渭南）崤山水泥有限公司200萬噸粉磨站由合肥水泥研究設(shè)計院粉磨所設(shè)計，總規(guī)模200萬噸，一期工程100萬噸生產(chǎn)線在2010年6月25日安裝完畢，6月28日試生產(chǎn)，到目前為止，生產(chǎn)運行狀況良好，P.O42.5R水泥產(chǎn)量達206t/h，超過設(shè)計能力31t/h，現(xiàn)把調(diào)試、生產(chǎn)中出現(xiàn)的問題及解決辦法歸納如下，供同行參考。

  該粉磨系統(tǒng)為雙閉路聯(lián)合粉磨系統(tǒng)（見圖1），物料經(jīng)配料秤、皮帶輸送機、板鏈提升機送入輥壓機（HFCG160-140），經(jīng)輥壓機預(yù)粉磨后由料餅提升機(NSE1000)送入V型選粉機(HFV4000)，合格產(chǎn)品由高效旋風收塵器收集后送入磨機粉磨，部分粗顆粒再次進入輥壓機循環(huán)輥壓。出磨物料經(jīng)空氣輸送斜槽、提升機(NSE800)送入高效選粉機(DS-4000)分選，粗粉經(jīng)空氣斜槽回磨再粉磨，成品則由氣箱脈沖袋收塵器(XLPM2-14D) 收集經(jīng)提升入庫。

  1  粉磨車間主要設(shè)備、磨內(nèi)級配、粉磨車間工藝流程

  1.1  主機設(shè)備（見表1）

  1.3  粉磨車間工藝流程（見圖1）

  表1  主機設(shè)備

  2   生產(chǎn)中出現(xiàn)的問題及解決辦法

  （1）在2010年6月26日，磨機空負荷聯(lián)動試運轉(zhuǎn)4小時，發(fā)現(xiàn)輥壓機被動輥減速機出現(xiàn)兩個問題，第一是減速機溫度異常，引起中控跳停，無法正常開機；第二是減速機輸入軸漏油嚴重，根據(jù)現(xiàn)場情況分析判斷，溫度異常有兩種情況：一是出廠時某一位置裝配間隙略緊需要磨合；二是減速機回油速度太快，減速機內(nèi)存油量偏小，我們采取在回油管路上加裝一回油調(diào)節(jié)閥門，通過調(diào)節(jié)使減速機內(nèi)存油在油標中位線偏上；對第二個問題我們采取把減速機輸入軸軸承壓蓋上的Φ12mm的回油孔擴大到Φ16mm,漏油問題徹底解決。

  （2）NSE1000x44.05(0306)提升機返料嚴重，通過觀察發(fā)現(xiàn)返料原因是在料斗運行到接料口最下端時料斗內(nèi)還有相當一部分物料沒有倒凈，為此筆者把提升機下料口降低400mm，返料明顯減少，隨后又在這個接料口下1m處重新焊接一個接料口，杜絕了返料。

  （3）選粉機變頻電機在降低轉(zhuǎn)速時，中控突然跳停，最初認為是DCS站控制程序出現(xiàn)了問題，在經(jīng)過三、四次跳停之后，找到了產(chǎn)生問題的原因，一是減速時間設(shè)置過短，二是每次調(diào)整赫茲數(shù)（3赫茲）過大，使正在穩(wěn)定運行中的電機電壓升高，導(dǎo)致保護系統(tǒng)跳停，為此調(diào)整中控操作，規(guī)定每次以1.0赫茲遞減，時間間隔1分鐘，待電機穩(wěn)定運行后再按規(guī)定進行遞減，此后選粉機再也沒有因為調(diào)整參數(shù)而發(fā)生跳停。

  （4）出磨提升機（0315）至DS-4000選粉機（0318）中間的空氣輸送斜槽（0316）堵塞，物料流動不暢，此空氣輸送斜槽原設(shè)計6，充氣管道Φ80mm；后改為10，充氣管道Φ133mm，生產(chǎn)正常。

  （5）輥壓機在運行時泄壓。一是入輥壓機石膏、石灰石粒度大，導(dǎo)致輥縫偏差大；另一種情況是參數(shù)調(diào)整不合理，導(dǎo)致稱重倉內(nèi)細粉過多產(chǎn)生振動，達到振動跳停值20mm/s，控制系統(tǒng)出于保護的目的而命令系統(tǒng)卸壓。

  （6）輥壓機系統(tǒng)壓力低。輥壓機壓力由設(shè)定的7.5MPa變?yōu)?.5MPa，油泵一直處于工作狀態(tài)，清洗了溢流閥、電磁溢流閥、電磁換向閥，依然查不到原因，只能在低壓力下勉強維持生產(chǎn)；停磨時，用測溫槍測量出泵站溢流閥進出油管溫度一樣，由此斷定泵站溢流閥內(nèi)漏，拆掉出油管，啟動油泵電機，確認溢流閥漏油，調(diào)整溢流閥壓力到10MPa后，系統(tǒng)恢復(fù)正常。

  （7）輥壓機穩(wěn)流倉（0302）料位上升。分析原因一是礦渣烘干水分大，脫硫石膏含水量大，造成物料下料不暢或輥壓機設(shè)定壓力大，料餅密實，不易打散，造成回料量大；另一原因是循環(huán)風機（0311）風門開度沒有調(diào)節(jié)好，風量小，V型選粉機回料量大。針對這兩個問題，采取具體措施，嚴格工藝管理，強化中控操作，最終使料位控制在倉重的75%-80%，滿足輥壓機正常生產(chǎn)需要。

  3  生產(chǎn)用原材料及物料配比

  3.1 原材料化學成份分析（見表3）

  4 產(chǎn)、質(zhì)量控制與調(diào)整措施

  （1）在加球100%時，磨機臺時產(chǎn)量170 t/h（設(shè)計產(chǎn)量），沒有明顯的提高，此產(chǎn)量和比表面積沒有達到設(shè)計的目標值，比表面積偏低，P.O42.5R水泥0.080mm方孔篩篩余在1%--1.5%，0.045mm方孔篩篩余在10%--15%，比表面積280 m²/kg—300m²/kg，忽高忽低，極不穩(wěn)定，調(diào)整選粉機轉(zhuǎn)速，收效甚微，反而使選粉級回粉量增大，磨機喂料量減少,產(chǎn)量降低。根據(jù)人磨物料0.080mm方孔篩篩余38.4%，大于0.9mm方孔篩的物料幾乎沒有，分析決定，在一倉加入Φ20mm的鋼球4噸，二倉加入Φ17mm的鋼球5噸，又通過磨機風速計算公式ω=Q/2826Do2（1-Φ）計算，該磨內(nèi)風速偏高達1.36m/s，導(dǎo)致物料在磨內(nèi)停留時間短，合格品少，進入選粉機后，回粉量增大，如此循環(huán)最終使循環(huán)負荷過大，導(dǎo)致產(chǎn)量降低，把（0326）風門開度由80%調(diào)整到40%，磨內(nèi)風速控制在0.76m/s；適當減緩磨內(nèi)物料流速，延長磨內(nèi)物料研磨時間，0.080mm、0.045mm方孔篩篩余分別控制在0.8%--1.2%、6%—10%,比表面積控制在340 m2/kg—360m2/kg，產(chǎn)量達到206t/h。

  （2）磨機提產(chǎn)前后各項參數(shù)見表5、表6、表7。

  5   結(jié)束語

  （1）建立技術(shù)臺賬，加強對比總結(jié)，嚴格工藝操作，優(yōu)化工藝參數(shù)，強化技術(shù)培訓(xùn)，提高中控操作和現(xiàn)場員工的技能，是新線調(diào)試生產(chǎn)中的重中之重。

  （2）對DS-4000選粉機，通過改變轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速來調(diào)節(jié)產(chǎn)品的細度，轉(zhuǎn)速高則產(chǎn)品細度細（比表面積高），一般不要通過調(diào)節(jié)選粉機風量來調(diào)節(jié)產(chǎn)品細度，因風量增大或減少直接會影響選粉效率和水泥的顆粒級配。特別是風量減小時，撒料盤拋灑出的物料不能很好的分散，回料量會更大。

  （3）工藝和設(shè)備出現(xiàn)問題時，應(yīng)及時的查找原因，并安全可靠的排除故障，方能取得顯著效果。

  （4）以入磨物料篩余、循環(huán)負荷、選分效率三個參數(shù)為目標，合理的進行風、料、出磨篩余等參數(shù)的優(yōu)化和鋼球級配調(diào)整，磨機產(chǎn)量有望達到210-220 t/h。