摘要：CLF170/100 輥壓機+N300V 型選粉機+Φ4.2 m×13 m水泥磨+N3500 O-Sepa選粉機組成的兩套聯(lián)合預粉磨水泥磨系統(tǒng)，主要生產(chǎn)P·C32.5 和P.O42.5的水泥。系統(tǒng)經(jīng)不斷調試和優(yōu)化，磨機臺時產(chǎn)量得以穩(wěn)步提高。  

  1 系統(tǒng)介紹

  筆者公司有 CLF170/100 輥壓機+N300V 型選粉機+Φ4.2 m×13 m水泥磨+N3500 O-Sepa選粉機組成的兩套聯(lián)合預粉磨水泥磨系統(tǒng)（其系統(tǒng)工藝流程見圖1，主要設備見表1），主要生產(chǎn)P·C32.5 和P·O42.5 的水泥。系統(tǒng)經(jīng)不斷調試和優(yōu)化，磨機臺時產(chǎn)量得以穩(wěn)步提高。

  2  系統(tǒng)調整和優(yōu)化主要措施

  水泥磨系統(tǒng)開機以來，電耗總體較高，水泥顆粒級配也不是很好，并未發(fā)揮雙循環(huán)系統(tǒng)的優(yōu)勢。為此對水泥磨系統(tǒng)進行一系列的改進，目標是降低電耗，并取得良好的水泥顆粒級配。

  2.1 加強輥壓機和 V 選的維護和管理

  保持良好的輥面條紋，保證物料順利“咬”入輥壓機；并將輥壓機工作壓力由原設計的7.5MPa提高到目前的8.0MPa。加強側擋板的檢查和更換，以減少漏料。另外對V 型選粉機各級風板進行調整，以其保持較佳的運行狀態(tài)。

  通過以上優(yōu)化措施，使入磨物料的0.08篩余由 32%～35%降為27%～30%。 改善了入磨物料的易磨性，為提高磨機粉磨效率創(chuàng)造條件。

  2.2 優(yōu)化O-Sepa 選粉機的用風

  原外接在二次風管上的很多除塵風管全部割除，并恢復了手動調節(jié)板進行調節(jié)，這樣減少了外界風管對二次風的影響， 以改善選粉機的工作條件。 對選粉機的一二次風風道進行徹底清理，更換了選粉機內擋風環(huán)， 減少竄風。 經(jīng)過對 O-Sepa 選粉機的用風優(yōu)化后，降低循環(huán)負荷，提高選粉效率（見表2）。 其中選粉效率由 36.41% 提高到 43.77% ，循環(huán)負荷由250.0%下降至 154.5%。

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  2.3 調整磨機的研磨體級配

  改進前，生產(chǎn) P·O42.5 水泥的顆粒級配中，3～32μm細粉含量46.79%偏低，大于45μm物料的含量是 33.36%，偏高。這說明一、二倉研磨體尺寸偏大，細磨能力太弱，因此需要大大增強研磨體對物料細磨和超細磨的能力。所以，一倉中Φ40 mm 的鋼球從12.5 t降至4t（即由占一倉總重的21.93%下降到6.06%），Φ20mm的鋼球由12.5t提高到28.0t（即由占一倉總重的21.93%提高到42.12%），由此使一倉的平均球徑從30mm降到26.36 mm。二倉則取消Φ30 mm 鋼球，而增加了Φ17 mm 的鋼球。研磨體調整前后具體級配見表3，調整前后生產(chǎn)P·O 42.5水泥的顆粒組成見表4。從表4可知，改進后水泥顆粒級配 3～32 μm細粉含量達到64.66%，大于45μm 的含量下降到7.66%，從而使P·O42.5 水泥的顆粒級配得到較大的改善， 使水泥的比表面積提高了37 m2/kg，3d抗壓強度提高2.9MPa（見表5）。

  另操作中， 及時清理一、二倉隔倉板和出口篦板的堵料， 以保證物流暢通和前后倉能力平衡，以利磨內通風， 降低磨機溫度， 提高粉磨效率。

  3 進一步提產(chǎn)的措施探討

  3.1 提高輥壓機預粉磨功能的優(yōu)化措施

  （1）提高輥壓機能力。 影響輥壓機能力主要因素是輥壓大小、輥逢大小、下料溜子的料柱密實程度與料柱壓力、側擋板的擋料能力等。 CLF170/100輥壓機是大直徑窄輥面的輥壓機， 在生產(chǎn)過程中當入磨物料篩余尚可而比表面積偏低時， 主要是輥壓機壓力過低造成的， 可以適當提高輥壓機的工作壓力。 但考慮保護輥面、延長其使用壽命， 可適當控制輥壓機壓力由8MPa再提高至9.0～10.0MPa。

  （2）減少輥壓機的漏料。 因輥壓機運行中使用的輥壓相對較高， 所以會造成其側擋板與輥壓機端面不平行， 繼而造成輥壓機大量漏料而大大降低其輥壓效率。因此，必須設法保持側擋板與輥壓機端面的平行度。

  （3）提高入輥壓機物料料柱的密實度和料壓值，從而提高其對物料輥壓效率。在輥壓機上使用成都利君的新一代入料裝置， 用兩側的插板可對下料點進行調節(jié)， 用以保持良好的料柱和料壓。

  通過采取上述三方面措施后， 有望使入磨物料0.08 mm 篩余由目前的 27%～ 30%（仍然偏大）降到20%～25%范圍， 從而可大大提高球磨機粉磨效率。

  3.2 球磨機研磨體級配的進一步優(yōu)化分析

  （1）目前入磨物料中，粒徑大于1.0 mm 約1.0%，大于0.2mm的約2.0%～2.5%。 根據(jù)筆者經(jīng)驗，Φ40mm 鋼球對 0.2～2.0 mm 的物料細碎效果好。所以，一倉級配中Φ40mm 球的質量占一倉鋼球總質量的比例可控制在4%～8%，這樣對一倉物料進行充分細碎和細磨，能為二倉進行有效的細磨創(chuàng)造條件。

  （2）從表2可知，經(jīng)改進后出磨物料 0.08mm篩余達到10.6%，仍然偏大，應控制在4.0%～6.0%為好。所以， 仍需進一步提高球磨機的細磨和超細磨的能力。根據(jù)筆者經(jīng)驗，一倉使用Φ25 mm 的鋼球對物料的細磨效果比Φ30 mm 的鋼球好， 因此采用部分Φ25 mm 代替Φ30 mm 的球是可行的；另二倉研磨體則視出磨物料 0.2 mm 和0.08 mm 篩余的變化進行適當?shù)奈⒄{，若二倉物料中0.2mm偏大時，二倉可配Φ25 mm 的鋼球， 其量控制為二倉鋼球總量的3.0%～5.0%。

  （3）若物料的易磨性差， 或物料篩余合適而比表面積偏低時，可適當?shù)脑黾右稽c大一級或更大一級的球量。一倉可少量使用Φ40mm，二倉少量增加Φ25 mm，其效果是明顯的。

  3.3 其他方面的進一步優(yōu)化措施

  （1）從表 2 可知，O-Sepa 選粉機的選粉效率仍偏低，調整后僅達到43.77%。對此，可對三次風和一次風進行補風改進，增加和改善用風狀況，可使O-Sepa選粉機的選粉效率提高到50%。

  （2）從表 3 可知，目前磨內鋼球填充率未達到30%，因此可進一步提高其研磨體的填充率，將有利于提高磨機產(chǎn)量。

  （3）輥壓機入料粒度尤其是破碎煤矸石粒度過大，如大于60mm的塊料比較多且不均勻時，將影響輥壓機的正常穩(wěn)定、高產(chǎn)低耗運行。 因此生產(chǎn)中應嚴格控制破碎后的物料粒度。

  （4）大布袋的清灰周期過長（12 min），拉風不夠，應優(yōu)化大布袋收塵器的操作運行。

  4 改后的效果

  經(jīng)§2的系列措施改進實施后，磨機產(chǎn)量、電耗、水泥的質量都有提高，見表 5。 其中磨機產(chǎn)量提高

  14.96%， 電耗下降 9.73%，水泥3d抗壓強度提高2.9MPa， 從而使水泥中混合材摻加量提高3.8%。如果§3 中進一步的優(yōu)化措施全面實施后，磨機臺時產(chǎn)量達185 t/h是完全有可能的。