“我們?nèi)债a(chǎn)2500噸的熟料水泥生產(chǎn)線全部以工業(yè)廢料為原料，年消耗電石渣、粉煤灰等100多萬噸，可產(chǎn)優(yōu)質(zhì)水泥90萬噸?！苯眨瑥埣铱谛?a target="_blank" style="color: #4284f4; text-decoration: underline;">金隅水泥公司黨委宣傳部長王建芬介紹。這家公司2012年10月建成日產(chǎn)2500噸熟料水泥環(huán)保型生產(chǎn)線，利用周邊發(fā)電、化工等企業(yè)工業(yè)廢料作原料，實(shí)現(xiàn)了資源循環(huán)利用。

  過去，宣化金隅水泥公司用傳統(tǒng)工藝生產(chǎn)水泥，產(chǎn)量低，能耗高，不符合節(jié)能減排要求，而且在減排方面的投入大大增加生產(chǎn)成本，致使水泥價(jià)格上漲，降低市場競爭力。面對(duì)困境，公司大力實(shí)施“創(chuàng)新驅(qū)動(dòng)”戰(zhàn)略，成立了專門課題組，購置了技改設(shè)備，在降低原料成本上進(jìn)行攻關(guān)。2009年起，他們陸續(xù)成功解決了脫硫石膏代替天然石膏、粉煤灰替代礦渣、鋼渣替代鐵粉、煤矸石替代煙煤、電石渣替代石灰石等技術(shù)問題。以石膏為例：公司每年生產(chǎn)需耗費(fèi)天然石膏5萬噸，每噸進(jìn)價(jià)175元，而周邊兩家大型電廠每年產(chǎn)生大量脫硫石膏，每噸僅需15元，一年節(jié)約原料成本500余萬元。同處一地的鋼鐵、發(fā)電、化工、煤焦等企業(yè)眾多，是他們所需粉煤灰、鋼渣、煤矸石等原料的“富礦”，且運(yùn)輸成本近于零。2012年10月，上述技術(shù)應(yīng)用到水泥生產(chǎn)過程中后，每年消耗掉周邊工業(yè)企業(yè)排放的廢料100多萬噸，產(chǎn)出水泥90萬噸，年節(jié)電120余萬千瓦/時(shí)，降低能耗5000噸標(biāo)準(zhǔn)煤，節(jié)約原料成本1000余萬元。節(jié)約的原料成本彌補(bǔ)了技改增加的投入，水泥價(jià)格不漲標(biāo)號(hào)卻提高了一個(gè)級(jí)別。同時(shí)，工業(yè)廢料占地、揚(yáng)塵、破壞土壤和水質(zhì)，金隅公司的新技術(shù)則“吃”掉了這些難題。