新型干法水泥工藝是以懸浮預熱和預分解技術為核心，把現代科學技術和工業(yè)生產最新成就廣泛應用于水泥生產全過程，使水泥生產具有高效、優(yōu)質、低耗、利廢、環(huán)保和設備大型化、生產控制高度自動化、智能化的現代化特征，同時它也具有生態(tài)環(huán)境材料的六大特征：即科學合理利用天然礦物資源、減少資源消耗；采用當代先進的熟料煅燒裝備和高新技術，燃燒和換熱效率高、能源消耗低；具有優(yōu)質的熟料礦物組成及煅燒制度，產品質量高；采用輥壓機、立磨、輥筒磨等料層擠壓粉磨技術與裝備，效率高、能源消耗少；發(fā)揮優(yōu)越的環(huán)保功能，實現“清潔生產”，能大量利用降解生活垃圾及其工業(yè)廢渣、廢料；生產設備大型化，并具有較強的企業(yè)自我發(fā)展能力和競爭能力。因此，堅持以發(fā)展促調整的方針，大力發(fā)展新型干法水泥，加速淘汰落后工藝，將會極大地促進我國水泥工業(yè)的可持續(xù)發(fā)展進展。
1． 大力發(fā)展散裝水泥，盡量降低水泥粉塵和廢氣排放污染
　　為了保護國家珍貴的森林資源，2000年中國散裝水泥年產量達到了11000萬噸，全國平均水泥散裝率達到了20%。其中上海、北京、天津水泥散裝率分別達到了90%、50.6%、68%。以2000年散裝水泥11000萬噸計算，當年節(jié)省66萬噸包裝紙，折合木材363萬m3，挽救了大約3025萬棵成材紅松的生命。散裝水泥的持續(xù)發(fā)展，為保護國家的森林資源，提高國土森林覆蓋率做出了貢獻。
　　我國2000年生產4.86億噸袋裝水泥若全部用紙袋包裝，則生產這些紙袋需耗用淡水資源為7.29 m3(不包括造紙污水排放對水資源的侵害),按人年均用水50 m3計算，大大超過全北京市1300萬人一年的用水量。2000年我國以11000萬噸的散裝水泥，換得節(jié)約淡水1.67億m3。節(jié)水效益十分明顯。
　　發(fā)展散裝水泥有效降低了粉塵排放。袋裝水泥從出廠到使用，水泥袋的破損排塵量在5%以上，以2000年的散裝水泥產量折算，一年可少向大氣排放550萬噸水泥粉塵，相當于3.6條日產4000噸水泥生產線全年的產量。
2． 利用水泥產業(yè)的自身特點，發(fā)揮環(huán)保功能，減輕環(huán)境負擔
　　水泥企業(yè)要把治理污染、保護環(huán)境作為生存和發(fā)展的必要條件，在抓好清潔生產的同時，大力開發(fā)利廢與資源二次綜合利用技術，把礦渣、粉煤灰、硅粉、鐵渣、河泥、石膏副產品作為生產水泥的原料，把其它如煤灰、燃燒剩余物、廢輪胎、煤矸石、廢橡膠、廢塑料和廢木材等可燃廢料都作為水泥原料和燃料的替代物。進一步開發(fā)完善劣質能源、工業(yè)廢棄物在水泥生產中應用的新技術、新工藝，在保證水泥產品質量的前提下，使水泥生產逐步向節(jié)能、利廢、環(huán)保方向發(fā)展，成為可持續(xù)發(fā)展的“綠色工業(yè)”。
3． 積極開發(fā)新產品、新技術，促進水泥行業(yè)的技術進步、資源利用率和環(huán)境相容性
提高材料的性能和擴大使用功能，在滿足需求的條件下減少原材料消耗量，提高資源利用效率；提高材料使用壽命，長壽命的材料要和環(huán)境相容性（無污染）；用后的廢料能全部回收利用，尤其短壽命的材料更要求可修復性和可回收利用性；大力支持和鼓勵利廢水泥的發(fā)展，大力開展利用廢石、廢棄混凝土為骨料的研究與應用，減輕環(huán)境負荷，保持生態(tài)環(huán)境；加強對水泥熟料替代物的研究，1999年德國、瑞士利用廢物已取代了全國熟料煅燒用燃料的18%-20%，北歐諸國為10%-14%，英國為8%，美國為5%。瑞典、美國的個別企業(yè)，燒廢料的比例高達80%，瑞典已制訂了具體措施，計劃到2008年全國燒廢料的比例達到50%以上，2020年基本實現100%。
4． 建立完整的標準管理體系。
　　嚴格按照《水泥大氣污染排放標準》及《工業(yè)爐窯大氣污染物排放標準》對現有水泥企業(yè)進行管理和規(guī)范，并盡快制訂更為嚴格的水泥環(huán)境標準，對于不達標的企業(yè)堅決予以取締。大力推廣ISO9001質量管理體系認證和ISO14000環(huán)境體系認證，爭取早日將其作為企業(yè)必須具備的生產條件。
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