SF公司有一條5000t/d預(yù)熱預(yù)分解回轉(zhuǎn)窯熟料生產(chǎn)線，并聯(lián)配置2臺MVS4600型生料立磨。因設(shè)備故障率高，開停機(jī)頻繁，維護(hù)工作量較大，生料立磨臺時產(chǎn)量低，生料工序電耗較高，同時出磨生料0.2mm篩余較粗，生料KH合格率較低（30%~40%），嚴(yán)重影響回轉(zhuǎn)窯穩(wěn)定煅燒，導(dǎo)致熟料質(zhì)量差，熟料綜合電耗髙。經(jīng)過專業(yè)技術(shù)人員的不斷探索調(diào)整，采取一系列的技術(shù)措施，使得生料立磨臺時產(chǎn)量不斷提髙，生料工序和熟料綜合電耗下降，出磨生料細(xì)度下降，生料KH合格率提高。

  生料立磨存在問題

  1.粘土斷料頻繁，導(dǎo)致生料磨止料頻繁，出磨生料KH合格率較低，影響回轉(zhuǎn)窯系統(tǒng)熱工制度的穩(wěn)定性。

  2.生料立磨選粉機(jī)轉(zhuǎn)速約為1350rpm，高達(dá)額定轉(zhuǎn)速的93%；但出磨生料細(xì)度仍較粗（0.2mm篩余在3%~5%之間），嚴(yán)重影響熟料煅燒質(zhì)量，導(dǎo)致熟料f-CaO較高。

  3.生料立磨臺時產(chǎn)量較低約為190t/h，生料工序電耗高達(dá)22~23kWh/t。

  主要原因分析

  1.粘土喂料系統(tǒng)由粘土圓庫+小倉+電子皮帶計量秤組成，因粘土水分大，粘性較強(qiáng)，粘土庫和小倉經(jīng)常蓬倉、堵料，粘土斷料頻繁，造成出磨生料KH合格率僅為30%~40%。初期在小倉四周安裝4臺空氣炮，堵料時通過使用空氣炮清理，但斷料現(xiàn)象仍未改善，人工捅料頻繁，勞動強(qiáng)度較大。經(jīng)過分析認(rèn)為粘土小倉下料口尺寸偏小是導(dǎo)致粘土蓬料堵塞斷料主要原因。

  2.生料0.08mm篩余控制在14%~16%時，0.2mm篩余約為3%~5%，造成熟料f-CaO偏高，合格率偏低，熟料強(qiáng)度較低。

  3.對生料立磨全面檢查，發(fā)現(xiàn)選粉機(jī)密封環(huán)間隙較大，軸向間隙為30~40mm，造成生料細(xì)度跑粗，同時選粉機(jī)靜態(tài)葉片間隙不均，大小不一，最大間隙為120mm，最小間隙為10mm，且部分葉片松動移位。

  4.生料立磨入口熱風(fēng)管道約70°拐角，積料較多，阻力較大，生料立磨入口負(fù)壓約為-2000Pa。

  采取的主要技術(shù)措施及效果

  1.將皮帶秤寬度由1.2m改1.6m，粘土小倉下料口寬度由1.0m擴(kuò)大到1.4m，同時在皮帶秤上加裝斷料感應(yīng)信號開關(guān)，小倉加2臺電振機(jī)。當(dāng)皮帶秤斷料時，感應(yīng)開關(guān)給電振機(jī)一個啟動信號，電振機(jī)啟動清理蓬料，大大減少斷料現(xiàn)象。出磨生料KH合格率大幅提高，由30%~40%提高到70%左右。

  2.對選粉機(jī)密封環(huán)進(jìn)行處理。將上密封環(huán)內(nèi)側(cè)延伸加長。第一次加長30mm，選粉機(jī)轉(zhuǎn)速降低到1200rpm，生料0.2mm篩余降低到2%~3%；第二次再加長30mm，選粉機(jī)轉(zhuǎn)速降低到1050rpm，生料0.2mm篩余降低到1%~2%。

  3.調(diào)整靜態(tài)葉片間隙及連接固定。依據(jù)選粉機(jī)靜態(tài)葉片間風(fēng)速控制為約18m/s，確定出靜態(tài)葉片間隙應(yīng)為40mm，對選粉機(jī)靜態(tài)葉片間隙進(jìn)行統(tǒng)一調(diào)整，并用鋼筯將所有靜態(tài)葉片焊接加固，防止移位。選粉機(jī)調(diào)整前后生料細(xì)度變化對比情況見表3-1。

  4.通過提高生料立磨加載壓力，降低入磨石灰石粒度，降低擋料圈高度，提高生料立磨產(chǎn)量。加載壓力由8.0MPa提高到9.0MPa；入磨石灰石粒度首由80mm降到70mm，再由70m降到60mm；擋料圈高度先由110mm降到90mm，再由90mm降到80mm，最后由80mm降到70mm，對應(yīng)的電流分別由130A降到110A、由110A降到100A、由100A降到90A。生料立磨臺時產(chǎn)量得到大幅度提高。調(diào)整過程及效果見表3-2。

  5.對生料立磨熱風(fēng)管道實施改造，在原有熱風(fēng)管道基礎(chǔ)上再并聯(lián)增加2根管道，入磨阻力明顯下降，負(fù)壓降到-1000Pa，出磨溫度上升10℃。改造示意圖見圖3-1。熱風(fēng)管道改造前后立磨入口負(fù)壓變化見表3-3。

  通過以上系統(tǒng)技術(shù)措施，SF公司兩臺生料立磨的臺時產(chǎn)量分別提高約25%，電耗降低約3kWh/t，生料0.2mm篩余由3%~5%降低到1%~2%，出磨生料KH合格率提高約35%。企業(yè)獲得了可觀的經(jīng)濟(jì)效益。