在預拌混凝土路面應用越來越廣泛的今天，其路面耐久性好、維修比較方便，耐磨強度也可以通過添加表面耐磨材料得以提高，但弊病是表面施工會受環(huán)境溫度、養(yǎng)護不當等因素的影響產生收縮裂縫；施工不當引起表面泛砂、起灰，產生橫向裂縫；原材料使用不當產生表面橡膠泥現象；地基處理不當造成縱向裂縫。為了加強混凝土路面的質量控制，確保建設工程混凝土路面（單位小區(qū)場地路面、車庫路面等）工程質量，防止混凝土產生有害裂縫、表面酥松、起皮、泛砂等質量缺陷，我們依據相關規(guī)范標準以及工程應用實踐，總結出了以下質量控制和養(yǎng)護措施，消除質量隱患，防止質量通病。希望能對大家有所幫助，進一步提高預拌混凝土施工質量。

  筆者根據GBJ97《水泥混凝土路面施工及驗收規(guī)范》以及路面工地的應用實踐，結合現場施工等標準要求，主要從配合比設計、路面的施工前路基以及澆筑、振搗、養(yǎng)護中總結出認為應采取的、可行的預防和控制措施如下：

  （1）表面的收縮裂縫主要表現為不規(guī)則的裂紋，形成原因是含泥量大、砂子過細，坍落度過大。針對此種情況我們采取的措施是：嚴格控制砂石質量，嚴格控制配合比，降低水膠比和砂率。比如某攪拌站施工的某單位地面，在收面時未出現裂縫，但當揭開塑料薄膜的瞬間，看見裂縫在慢慢產生。分析原因，生產用砂是人工砂，細度模數是4.0，超出了砂子級配，因此摻30%的細砂來調整比例，但砂率也未根據人工砂的比例進行調整，雖然當時中控值班人員已發(fā)現料與平常料不一樣，但覺得是路面料不應該有大問題，所以未及時向試驗室主任進行匯報，因為細砂的比表面積太大，揭開養(yǎng)護薄膜的瞬間，因外面風太大而造成表面的養(yǎng)護水分蒸發(fā)而形成風裂，促使表面形成塑性收縮裂縫。雖然未滲透到路面以下，但是一到下雨天表面能看到表面的裂縫，最后雙方協商，雖然沒有鏟除路面，但是攪拌站賠償了2萬元，這件事情甲方才沒有追究。

  （2）路面起灰主要表現就是地面澆筑成型后，表面也已覆蓋、養(yǎng)護，但是硬化后用掃帚掃，會掃起一層層灰，表面強度低。針對以上所出現的問題，我們主要采取的措施是降低粉煤灰的摻量。對于普通42.5水泥，粉煤灰摻量最高不要超過50公斤，一般每方混凝土易用30～40kg，最好不要多摻，因為摻合料的摻量提高，其上浮量會增加。勢必造成地面起灰，當用鐵抹子壓光時，必然會使混凝土中輕質摻合料拍打上浮，致使混凝土表面強度降低，表面干燥后就會起灰。

  （3）路面起砂主要是混凝土澆筑后未做好施工養(yǎng)護工作并且加荷時間過早，使混凝土的面層在強度未達到設計要求就被破壞，出現起砂產生露石，嚴重影響了路面的耐磨性、耐久性、外觀。針對此問題我們采取的措施是“混凝土板在養(yǎng)護期間和填縫前，應禁止車輛通行。在達到設計強度的40%以后，才可允許行人通行”（GBJ97《水泥混凝土路面施工及驗收規(guī)范》4.7.2），混凝土板達到設計強度時，可允許放開交通。當遇到特殊情況需要提前開放交通時（不包括民航機場跑道和高速公路），也需要混凝土板應達到設計強度80%以上，其車輛荷載不得大于設計荷載才可開放交通。

  （4）表面的橡膠泥現象主要表現為混凝土的外面一層硬殼，里面混凝土仍未初凝，形成的原因是預拌混凝土的生產是一種集中化生產的半成品，受布局限制，外加劑貯存地方不可能與工地一一對應使用，因為攪拌站每天施工的工地最少都有20多個，對于路面工地單獨使用一種外加劑是不太可能。在這種情況下我們采取的措施是：在同樣外加劑的前提下降低摻量使用，一般為減半為易；外加劑太多的情況下就會造成水泥路面出現橡膠泥現象，出現了勢必要進行返工，造成施工方與預拌混凝土廠家的不必要的人力和物力消耗。曾有一個二級路收費站進入口的地面，因為所使用預拌商品混凝土是一個剛成立攪拌站，技術人員對預拌混凝土路面的配合比調整還是不太成熟，當時施工一個道口長20m、寬4m、厚0.25m的混凝土路面板塊，因為外加劑根據泵送料的執(zhí)行而只是適量降低了15kg用水量來滿足混凝土料的坍落度。在施工到第三車混凝土，準備收前面兩車的混凝土面時才發(fā)現路面上面一層全部是干裂縫而下面還是軟乎乎的現象，施工隊是幾個工地輪流施工的，施工隊的人員還是有一定經驗的，照這樣夏季高溫天氣這個時間段收面并不遲，后來施工隊趕緊通知攪拌站請技術人員進行問題分析，才發(fā)現是外加劑使用過多造成，最后只好把三車料拋掉重新進行澆筑，第二天外加劑減去了一半重新澆筑路面，施工隊也加強養(yǎng)護，最后無一裂縫產生。

  （5）適時掌握好切縫時間。切縫過早，則混凝土強度不足，易使邊角受損骨料脫落，切縫不整齊；切縫過晚，則混凝土板塊易在非預定位置出現收縮應力裂縫。切縫長度、深度應符合設計要求。一般切縫深度宜1/3板厚，切縫時間宜在混凝土強度達到8～10MPa，或施工溫度與施工后時間的乘積為300℃/h左右，以達到釋放應力的目的，防止路面混凝土板塊發(fā)生橫向裂縫。曾有一工廠的室外路面，施工人員是附近村里面的，沒使用過預拌混凝土施工路面的經驗，一條長200m、寬4m的板塊，沒有在預定的時間進行切縫，最后整條板面在距離切縫的40～60cm不同位置產生了6條橫向裂縫。最后解決辦法是在橫向裂縫處兩邊各拋掉80cm，重新澆筑混凝土，因為當時是施工隊與攪拌站簽的合同，施工隊與攪拌站耍賴，本地的攪拌站又太多，最后攪拌站只好妥協出料10m3，施工隊出人力，這件事情才得以解決

  （6）路面基層應碾壓夯實平整，并澆水以充分濕潤，防止產生縱向裂縫。有一個開發(fā)區(qū)主干道的路面，共計使用混凝土方量6萬m3，由于有一側地基沒有處理好，導致出現地基下沉產生了縱向裂縫，沒有通過市里面驗收，最后拋掉重新澆筑30多m3料，最后甲方請退了那一撥施工人員，攪拌站也沒少受連累。之后的施工中此類事情再也沒發(fā)生。

  （7）嚴格控制澆筑成型坍落度宜為(140±30)mm，混凝土拌合物應具有良好的和易性，在運輸和澆筑過程中嚴禁加水，到施工工地后采用人工攤鋪時，應用鍬反扣，嚴禁拋擲和耙耬，避免混凝土分層離析或泌水造成混凝土強度降低。

  （8）澆筑布料應均勻，振搗至混凝土拌合物表面出現泛漿，基本無氣泡逸出，視為密實，防止堆積自然流淌，保證混凝土硬化后體積的整體性、均勻性和密實性。

  （9）混凝土表面收水、抹壓面、打磨修整處理要及時，抹面宜分兩次進行。先找平抹平，等混凝土表面無泌水時，再作第二次抹平，甚至在初凝前可以多次抹面消除表面裂縫瑕疵。操作過程中嚴禁灑水，或灑干水泥，這樣做出的混凝土路面會更平整、密實，否則將會嚴重影響混凝土表面強度。

  （10）混凝土路面硬化強度及耐久性與養(yǎng)護是否到位有直接關系。應在混凝土澆筑振實后及時覆蓋塑料薄膜并應搭接嚴實，四周包裹，防止早期失水，每天澆水至少2～3次，保濕及澆水養(yǎng)護不得少于14d。減少和避免混凝土表面發(fā)生收縮變形裂縫，充分保證混凝土正常水化和強度的發(fā)展增長；晝夜溫差大的地區(qū)，混凝土板澆筑后3d內應采取保溫措施，防止混凝土板產生收縮裂縫，在日平均氣溫低于5℃時，不得采用澆水自然養(yǎng)護方法，混凝土受凍前的強度不得低于5MPa，等混凝土強度達到設計強度等級的50%時，方可撤除養(yǎng)護措施。

  （11）夏季施工應避開中午高溫或刮風天氣，冬季施工應控制混凝土拌合物的澆筑溫度不應低于5℃，混凝土板澆筑前基層應無冰凍、不積冰雪，模板內有冰雪應清除，混凝土拌合物不得使用帶有冰雪的砂、石料，且攪拌時間應比規(guī)定時間延長15～30s，并且在施工過程中應緊密銜接，縮短工序間隔時間，減少熱量損失。

  參考文獻

  [1]GBJ97．水泥混凝土路面施工及驗收規(guī)范[S]．

  [2]GB50666－2011．混凝土結構工程施工規(guī)范[S]．

  [3]GB50164－2011．混凝土質量控制標準[S]．